منوی اصلی
Translate
فروش اینترنتی

مقالات

مقالات تکنیک های انتخاب لوله مناسب

در اینجا هفت توصیه برای طراحان ذکر می شود که حین فرایند انتخاب لوله و اتصالات باید رعایت شوند. برای کمک به انتخاب لوله مناسب برای کار، از یک برچسب مخفف در مورد اندازه، دما، کارآیی، مواد، فشار، لبه ها، و تحویل آن استفاده می شود. در ادامه آنچه باید در هر مرحله مد نظر قرار گیرد را ذکر کرده ایم.

6

اندازه

برای انتخاب لوله ای با اندازه مناسب، باید قطر داخلی و خارجی لوله با استفاده از یک کولیس با دقت مهندسی اندازه گیری شود. همچنین طول آن نیز باید اندازه گیری شود. لوله OD به ویژه زمانی اهمیت پیدا می کند که بست های حفاظتی لوله مورد استفاده قرار بگیرند یا وقتی لوله ها در دیواره ها قرار گرفته باشند. وقتی یک قطعه لوله جایگزین می شود، همیشه لوله جدید به اندازه طول لوله قبلی بریده می شود. اگر لوله جایگزین خیلی کوتاه باشد، فشار ممکن است باعث شود لوله منبسط شده و در نتیجه طول عمر آن کاهش یابد.
تغییر طول لوله در شرایطی که مکانیزم های هیدرولیکی وارد عمل می شوند و فشار در بازه بین دو تا چهار درصد است، صورت می گیرد. کوتاه کردن لوله در هنگام کار به این صورت انجام می گیرد که طول لوله ها کمی بلندتر از فاصله حقیقی بین دو اتصال در نظر گرفته می شوند.

دما

همه لوله ها بر مبنای دمای سیال با یک ماکزیمم دمای کار در بازه ۲۰۰ تا ۳۰۰ درجه فارنهایت رده بندی می شوند. قرار گرفتن در دمای بالا می‌تواند منجر به این شود که لوله انعطاف پذیری خود را از دست بدهد. اشتباه در استفاده از روغن هیدرولیکی با چسبندگی مناسب برای نگه‌داشتن در دمای بالا می تواند این مشکل را پیچیده تر کند. همیشه از دستورالعمل های کارخانه تولید کننده لوله پیروی کنید.
تخطی از این دستورالعمل ها می تواند طول عمر لوله را تا هشتاد درصد کاهش بدهد. دماهای قابل قبول بنا به موادی که به کار برده می شود ممکن است در بازه ۶۵- ( ترکیبات لاستیک)  فارنهایت تا ۴۰۰ فارنهایت قرار بگیرند. وقتی لوله ها در معرض منابع گرمایی قرار می گیرند، دماهای خارجی تبدیل به فاکتور مهمی می شوند.
وقتی لوله ها باهم در معرض دماهای داخلی و خارجی بالا قرار بگیرند، کاهش قابل توجهی در طول عمر لوله به وجود خواهد آمد. نصب روکش می تواند لوله را از بخش های داغ تجهیزات و یا دیگر منابع گرمایی که بسیار خطرناک هستند، محافظت کند. در این شرایط، یک بست اضافی لازم است تا سیال هیدورلیکی در برابر منبع پتانسیل احتراقی پوشش داده شود.

کاربرد

آیا لوله انتخابی شرایط مربوط به شعاع خم کردن را دارد؟ این مربوط می شود به حداقل شعاع خمیدگی که یک لوله هیدرولیکی باید داشته باشد. افزایش شعاع خم شدگی ( به کارگیری شعاع کمتر از شعاع توصیه شده ) احتمالا باعث کاهش استحکام و طول عمر آن می شود.

7

طول مسیر

خطوط هیدرولیکی فشار موازی با دستگاه هرجایی که ممکن باشد طراحی می شوند. این روش با کاهش طول خط و به حداقل رساندن تعداد زاویه سخت و بست‌های جریان محدود شده، هزینه ها را کم می کند. همچنین این تعیین مسیر، از لوله ها در مقابل آسیب خارجی محافظت می‌کند و خدمات رسانی را راحت تر می کند.

مواد

به منظور ترکیب بندی تیوب مطابق با سیال به کار رفته در سیستم ضروری است که از جدول های راهنما کمک گرفت. افزایش دما، آلودگی سیال و تراکم روی سازگاری شیمیایی تیوب با سیال تاثیر خواهد گذاشت. بیشتر لوله های هیدرولیکی با روغن های نفتی سازگاری دارند. یاد آور می‌شویم که سیالات سبز یا تجزیه پذیر از نظر زیستی ممکن است در برخی از لوله ها ایجاد مشکل کنند.

8

 

ظرفیت های فشار

فشار کار لوله باید همیشه طوری انتخاب شود که بزرگتر یا مساوی با ماکزییم فشار سیستم، باشد. اگر فشاری که به لوله اعمال می شود از بیشینه فشار قابل تحمل برای لوله تجاوز کند، طول عمر لوله به میزان قابل توجهی کاهش پیدا می کند.

انتهای لوله

فصل مشترک مکانیکی لوله و اتصال باید با لوله انتخابی مطابقت داشته باشد. اگر لوله ها و بست ها را طوری انتخاب کنیم که با یکدیگر کاملا جفت و جور شده باشند، می توانیم خیال خودمان را از اینکه بعدا از آنها نشتی ببینیم راحت کنیم.
به طور کلی دو دسته از اتصلات وجود دارد که برای بیشتر لوله ها به کار می روند: نوع ثابت ( در اصل توسط کارخانجات تولیدکننده تجهیزات مربوطه، بازسازی کاران در مقیاس بزرگ و فروشگاه های مربوط به بخش نگهداری به کار برده می شود ) و نوع قابل پیوند به میدان.
چفت های اتصالات دائم در لوله در وضعیت سرد حالت گیری می شوند و به صورت ماشینی محکم می شوند. آنها برای بیشتر لوله های ترموپلاستیکی و لاستیکی موجود هستند و مجموعه بسیاری از اتصالات مطمئن را با هزینه کم در اختیار ما می گذارند. لوازم جانبی ساخته شده در میدان با دستگاه های قابل حمل نسبتا ساده هستند. این دستگاه ها مقرون به صرفه هستند و به راحتی کار می کنند. در بیشتر موارد لازم نیست پوشش را بتراشید. این اتصالات در نصب نسبت به انواع دیگر ساده تر هستند.
بست های قابل پیوست در میدان به دو دسته پیچی و چفت شونده تقسیم می شوند. نوع پیچی با پیچاندن اتصال بیرونی روی قطر خارجی لوله به آن متصل می شود. بست های چفت شونده هم دارای یک لایه دو تکه است که می تواند با دو یا چهار پیچ و مهره به شلنگ متصل شود.
در هر حالتی چفت دارای توانایی محدودی برای استفاده مجدد است زیرا دنده پیچ ها در طول اتصال کج می شوند.
برای اطمینان از این که چفت با اندازه درست در هنگام جایگزینی وسیله به کار برده شده است، تعداد دنده پیچ ها در هر اینچ و قطر دنده پیچ چفت اصلی باید تعیین شده باشند. برای تعیین تعداد دنده پیچ ها در هر اینچ، آزمایشاتی مربوط به دنده پیچ موجود هستند. یک کولیس می تواند هم قطر درونی و هم خارجی دنده پیچها را اندازه گیری کند. OD ها در چفت های نر اندازه گیری می شوند در حالی که ID ها در چفت های ماده اندازه گیری می شوند.

مقالات تاریخچه هیدرولیک

تاریخ پدید آمدن شاخه هیدرولیک هنوز در مراحل اولیه خود قرار دارد؛ آیا اینطور نیست؟ باگذشت زمان علم و دانش مربوط به نیروهای هیدرولیکی بیشتر رشد کرده و راه های کارآمدتری برای تبدیل انرژی هیدرولیکی به کار مفید کشف شده است.

1

موضوع نیروهای هیدرولیکی در اصل با رفتار فیزیکی آب و سایر مایعات در حال سکون یا در حال حرکت سروکار دارد. این زمینه از دیرباز یکی از مسئله های مربوط به مهندسی شهری بوده است. به هرحال بعد از اختراع موتور بخار توسط جیمز وات، تبدیل نیروی تولید شده توسط این موتورها به کار مفید، مورد اهمیت زیادی واقع شد و نیاز به ابزاری بود که نیروی تولید شده را از نقطه ای که تولید می شود به نقطه ای که باید مورد استفاده قرار گیرد منتقل کند.

انواع گوناگون وسایلی چون شافت های میله ای، سیستم های انتقال نیرو مانند جعبه دنده ها، تسمه و زنجیر ها یکی پس از دیگری اختراع شدند.

2

بعد از آنها توجه ویژه ای به خاصیت مایعات در انتقال نیرو داده شد. این کار بیشتر توسط اعمال فشار به مایعات ( فشار به صورت نیرو در واحد سطح تعریف می شود) صورت می پذیرد.

در واقع این موضوع خود به حوزه ای نوین در رفتار هیدرولیک مایعات تبدیل شد که به شاخه هایی چون انتقال نیرو و کنترل حرکت از طریق مایعات تحت فشار تقسیم می شد. در هر حال این شاخه ها نیز خود بر اساس خصوصیات هیدرولیکی مایعات تحت فشار کار می کنند.

برای اینکه تمایزی بین این شاخه جدید با هیدرولیک مربوط به آب قائل شویم از نام هایی چون “هیدرولیک صنعتی” یا به طور متداول تر، از عنوان “هیدرولیک  روغنی” استفاده می کنیم. دلیل انتخاب این نام نیز بیشتر به این خاطر است که در صنعت هیدرولیک بیشتر از روغن ها به عنوان ماده ای که قرار است فشار یا نیرو را منتقل کند ، استفاده می شود. اما آب نیز به خاطر اینکه مایع بوده و همانند سایر مایعات خاصیت تراکم ناپذیری دارد، هنوز هم در برخی تکنولوژی های مربوط به نیروهای هیدرولیکی کاربرد دارد.

3

اصطلاح هیدرولیک آبی نیز در مورد همین کاربردهای آب در صنایع هیدرولیک بود که به کار رفت. البته انواع روغن ها به خاطر مواد شیمیایی یا معدنی که در خود دارند دارای خاصیت ضد اصطکاک بسیار بالایی بوده و تا حد زیادی از بروز پوسیدگی در ماشین آلات جلوگیری می کنند. به همین دلیل است که اغلب استفاده از آنها به عنوان ماده ای که قرار است نیرو را منتقل کند، ترجیح داده می شود.

مطالعه هیدرولیک روغنی به اواخر قرن هفدهم برمی گردد؛ زمانی که پاسکال قانونی را کشف کرد که تقریبا شالوده تمام علم مربوط به هیدرولیک را تشکیل می داد. در قانون پاسکال می توان این جنبه از مایعات را درک کرد که هنگامی به نقطه ای از حجم آنها فشاری وارد می شود، این فشار بدون کاسته شدن از میزانش به تمام نقاط دیگر مایع منتقل می شود.

4

تاریخ علم هیدرولیک در مراحل ابتدایی خود قرار دارد؛ ادامه مطلب را دنبال کنید تا متوجه این امر شوید.
بعد ها جوزف براما ابزاری بر اساس قانون پاسکال ساخت که به عنوان پرس براما شناخته می شد. این در حالی بود که برنولی نیز از سوی دیگر پی به قانون دیگری در مورد مایعات برده بود. قانون برنولی بیان کننده واقعیات مربوط به پایستگی انرژی در مورد مایع در حال جربان از لوله ها بود.
قانون برنولی به همراه قانون پاسکال اساس تمام کاربردهای موجود در زمینه هیدرولیک را تشکیل می دادند و برای تجزیه و تحلیل رفتار مایعات در محیط های مختلف به کار می روند. اما به هر حال این قوانین تا هنگام وقوع انقلاب صنعتی بریتانیا در سال های ۱۸۵۰ قابل به کار رفتن در حوزه صنعت نبودند.
پیشرفت های بعدی در این زمینه در مورد توسعه شبکه های لوله کشی آب فشار بالا رخ داد. این شبکه های لوله کشی بین ایستگاه های تولید آب فشار بالا که توسط ماشین های بخار کار می کردند از یک سو و آسیاب هایی که برای چرخیدن نیاز به نیرو محرکه داشتند از سوی دیگر، کشیده می شدند. در این بین تعدادی از ابزارهایی چون شیر و فلکه های کنترل شار مایعات و همچنین برخی از انباشتگر ها اختراع شدند. به هر حال این پروژه ناخواسته و به دو دلیل باید تا مدت ها کنار گذاشته می شد؛ دلیل اول موجود نبودن بسیاری از مولفه های هیدرولیکی در آن زمان بود و دلیل دوم نیز پیشرفت های چشم گیری بود که در حوزه الکترونیک اتفاق می افتادند و باعث می شدند که تجهیزات الکتریکی تا حد بسیار زیادی برای کاربردهای مختلف نسبت به تجهیزات هیدرولیکی مناسب تر به نظر برسند.
اما به هر حال اتفاقاتی که در اواخر قرن بیستم روی داد گواه آن است که ظهور شاخه ای جدید در حوزه هیدرولیک موجب شد که سیستم های هیدرولیکی به طور چشمگیری جایگزین سیستم های الکترونی شوند.
این رویدادها نقطه عطفی در مسیر پیشرفت سیستم های هیدرولیکی به شمار می روند. بعد از جنگ جهانی دوم دنیای سیستم های هیدرولیکی به کلی متحول و پیشرفت های عظیمی را شاهد بوده است. در حال حاضر تعداد بیشماری از ماشین های مکانیکی بر اساس هیدرولیک روغنی کار می کنند. این اصول در زمینه هایی چون انتقال نیرو از نقطه ای به نقطه دیگر و یا تقویت نیرو به کار گرفته می شوند.

مقالات اتصالات پنوماتیک

 کاربرد سیستم‌های پنوماتیک

سیستم‌های پنوماتیک شامل تعداد زیادی از قطعات مختلف و تکنولوژی‌های گوناگون هستند که موجب تولید فشار یا ایجاد نیرو در آن‌ها می‌شود. در مورد ابزار دقیق و کنترل‌های پنوماتیک، پنوماتیک از فرآیند دستور متغیر برای کنترل دریچه‌ها استفاده می‌کند. از مکانیسم پنوماتیک در بسیاری از دستگاه‌ها استفاده شده است. از آن‌جایی که پنوماتیک سیگنال‌ها را از طریق لوله‌های کم فشار عبور می‌دهد،نصب و نگهداری آن نسبتا ساده است و به دلیل اینکه ضد انفجار بوده و ذاتا خطری دربر ندارد برای محیط‌های خطرناک مثل پالایشگاه و گیاهان شیمیایی مناسب است.

untitledنیروی محرکه سیستم‌های پنوماتیک

تمام انواع سیستم‌های پنوماتیک دارای یک منبع هوا هستند که به وسیله‌ی کمپرسورهای هوا با فشاری در حدود ۱۰۰-۱۵۰ پوند بر اینچ مربع پر می‌شوند. حالا می‌توانید خشک‌کن‌های هوا را هم به لیست وسایلی که از هوای فشرده استفاده می‌کنند اضافه کنید. خشک کن هوا رطوبت نسبی جریان هوای فشرده را کاهش می‌دهد که موجب بهبود عملکرد آن می‌شود.

untitled1

کنترل‌های پنوماتیک

اولین کنترل کننده فرایند‌ها همان سیستم‌های پنوماتیک بودند که از سیگنال پنوماتیک مناسبی جهت مخابره مقادیر مختلف پارامترهای مربوط به فرایند، استفاده می‌کردند. در ابتدا از سیگنالهای با فشار ۰ تا ۳۰ پوند بر اینچ مربع برای اسکیل کردن مقادیر ۰ تا ۱۰۰ برخی پارامترها استفاده می‌شود. به عنوان مثال به کمک این مقیاس می‌توانستند گستره دمای بین ۰ تا ۲۰۰ درجه فارنهایت را گزارش دهند یا اینکه از این مقیاس برای گزارش شارهای عبوری مایعات بین ۱ تا ۱۰۰ گالون را تعیین کنند. بعدا مقیاس استاندارد دیگری به کار رفت که در آن از سیگنال های با فشار بین ۳ تا ۱۵ پوند بر اینچ مربع استفاده می‌شد. در این مقیاس سیگنال های با فشار کمتر از ۳ پوند بر اینچ مربع را صفر می‌گیرند و ۱۲ واحد باقی مانده گستره ۰ تا ۱۰۰ را اسکیل می‌کند. به عنوان مثال از این اسکیل برای مقیاس‌بندی و گزارش جریان‌های ۴ تا ۲۰ میلی آمپری در مدارهای الکترونیکی نیز استفاده شده است. به علاوه، انواع ساده سیستم‌های کنترل پنوماتیکنیز برای کنترل سیستم‌های گرمایشی و تهویه هوا در ساختمان های بزرگ استفاده می‌شوند.

به کاراندازی سوپاپ‌های کنترلی سیستم پنوماتیک

برای به کاراندازی یا به اصطلاح کالیبره کردن سیستم های پنوماتیک کنترلی، می‌توان به راحتی و با استفاده از سیگنال‌های با فشار بین ۳ تا ۱۵ پوند بر اینچ مربع این کار را انجام داد. هنگامی که سیگنال های با فشار ۳psi را به سیستم کنترلی می‌زنند سوپاپ آن را طوری تنطیم می‌کنند که در حالت کاملا بسته قرار گیرد. به هنگام به کار بردن سیگنال های با فشار ۱۵psi سوپاپ را در حالت کاملا باز تنظیم می‌کنند. بدین ترتیب سیستم با دریافت سیگنال های بین ۳ تا ۱۵ پوند بر اینچ مربع در حالتی بین باز و بسته قرار خواهد گرفت.

ایمنی سیستم پنوماتیک

سیستم های کنترل پنوماتیک سال‌هاست که به عنوان سیستم کنترلی مناسب برای پالایشگاه‌های نفتی و سایر پایگاه‌های حساس مربوط به مواد اشتعال پذیر، گاز و بخارات انفجاری به کار می‌رود. در مواردی که کابرد قطعات الکتریکی و الکترونیکی محدودیت‌های داشته است، سیستم های کنترل پنوماتیک می‌توانسته‌اند به راحتی به کار روند. به عنوان مثال در برخی موارد قطعات الکترونیکی می‌بایست ایزوله شده و یا از محافظ های حجیمی برای آنها استفاده کرد. در این موارد سیستم های پنوماتیک را می توان بدون نیاز به محافظ‌های آنچنانی به کار برد.

 سادگی سیستم پنوماتیک

سیستم‌های پنوماتیک به سادگی و به کمک شیلنگ و وایرها، دریچه و سوپاپ ها و واشرهایی درست می‌شوند که تا ده ها سال عمر می‌کنند. سیستم‌های پنوماتیک جزء مطمئن‌ترین سیستم هایی به شمار می روند که تا کنون شناخته شده اند.

مقالات لوله های هیدرولیک

اطلاعات درباره لوله‌های هیدرولیک

مجموعه حکمت اطلاعات به دست آمده درباره لوله های هیدرولیک را در این بخش قرار داده است که شاید قدمی کوچک در زمینه هیدرولیک برداشته باشد.

لوله‌های هیدرولیک بدون درز در سایزهای اینچ در ۳ کلاس مختلف شامل رده ۴۰ و۸۰ و۱۶۰٫

لوله‌های هیدرولیک به دلیل دارا بودن مقاومت مکانیکی بالا و در دسترس بودن، به صورت وسیع در صنعت هیدرولیک مورد استفاده قرار می‌گیرد. البته حجیم بودن، وزن زیاد و نیاز به تعداد زیاد اتصالات از مهمترین معایب این نوع هدایت کننده روغن به شمار می‌آید. این نوع لوله در اندازه نامی ۱/۸ تا ۸ اینچ در سه رده استاندارد ضخامت دیواره وجود دارد. سه رده پر کاربرد ضخامت یعنی رده ۴۰، ۸۰ و ۱۶۰ در هیدرولیک صنعتی بسیار کاربرد دارد.

 

اندازه نامی لوله‌های هیدرولیک

نکته مهم در اندازه نامی قطر لوله‌ها به اینچ این است که عدد مربوطه نشان دهنده هیچ یک از اندازه‌های داخلی و خارجی لوله نمی‌باشد. یعنی مثلاً لوله ۱/۲ اینچ دارای قطرداخلی یا خارجی ۰٫۵ اینچ نیست. برای تعیین قطر داخلی یا خارجی لوله لازم است به کاتالوگ سازنده مراجعه نمود.

اندازه‌های پر کاربرد لوله‌ها تا قطر نامی ۳ inch در جدول زیر ارائه شده است:

 

Untitled-11

معمولاً در صنعت هیدرولیک، لوله‌ها به سه شکل به هم یا به پورت‌ها متصل می‌شوند:

اتصال رزوه‌ای

اتصال جوشی

اتصال فلنجی

جهت اتصال رزوه‌ای در لوله‌های هیدرولیک صنعتی معمولاً از رزوه‌های مخروطی استفاده می‌شود. رزوه انواع اتصالات مانند سه راهی، زانویی، خم ۴۵ درجه، مهره ماسوره و … نیز به صورت مخروطی ایجاد می‌گردد. هنگامی که این اتصالات باز و بسته شوند برای دستیابی به آب بندی مناسب باید به میزان بیشتری محکم شوند تا مجدداً رزوه‌ها کاملاً درگیر شوند. این امر باعث ایجاد محدودیت در استفاده مجدد از این اتصالات می‌گردد. البته در صورت استفاده از نوار تفلون جهت پر کردن فاصله بین رزوه‌ها و آب بندی بهتر، مشکل برطف می‌گردد.

درگیری رزوه‌ها در لوله‌ها و اتصالات هیدرولیک از نوع آب بندی خشک می‌باشد. که با انواع استاندارد متداول رزوه‌ها در لوله‌کشی صنعتی تفاوت دارد. در آب بندی خشک سر رزوه‌های نر و ماده کاملاً تیز می‌باشند و پس از بسته شدن کاملاً با هم تداخل می‌نمایند و در نتیجه تماس فلز با فلز و جفت شدن رزوه‌ها باعث آب بندی کامل می‌شود.

برای تغییر مسیر لوله‌های هیدرولیک نمی‌توان آن‌ها را خم نمود بلکه بدین منظور باید از انواع اتصالات زانویی و … استفاده نمود. البته تعداد زیاد این گونه اتصالات، امکان نشتی در سیستم هیدرولیک را بالا می‌برد. برای اتصال لوله‌های هیدرولیک تا قطر ۲″ از اتصالات رزوه‌ای می‌توان استفاده نمود.

برای قطرهای بزرگتر استفاده از اتصال فلنجی با آب بندی اورینگ یا واشرهای تخت و اتصالات جوشی پیشنهاد می‌گردد.

تیوب‌ها (لوله‌های هیدرولیک قابل خمکاری)

تیوب‌ها که از لوله‌های بدون درز فولادی ساخته می‌شوند، پرکاربردترین نوع هدایت کننده روغن در صنعت هیدرولیک بوده و دارای مزایای مهمی نسبت به لوله‌های هیدرولیک می‌باشند.

 

Untitled-12

ساخت لوله بدون درز (seamless) با فرو بردن ماندرل در بیلت استوانه‌ای

تیوب‌ها را می‌توان تقریباً به هر شکلی خمکاری نمود در نتیجه اتصالات با استفاده از آن‌ها کم می‌شود.

 

Untitled-13

خمکاری تیوب‌ها

اندازه سایز تیوب‌های متریک در جدول ذیل ارائه شده است. این اندازه‌ها دقیقاً‌ برابر قطر خارجی تیوب‌ها می‌باشد.

اتصال متریک در دو کلاس L و S می‌باشند و مصرف کنندگان محترم می‌توانند بر حسب نیازشان لوله مورد نظر خود را انتخاب کنند.

توضیح: سایزهای ۶، ۸، ۱۰ و ۱۲ در هر دو کلاس L و S موجود می‌باشند. سایزهای ۱۵، ۱۸، ۲۲،‌۲۸، ۳۵ و ۴۲ فقط در کلاس L موجود می‌باشند. سایزهای ۱۴، ۱۶،‌ ۲۰،‌ ۲۵،‌ ۳۰ و ۳۸ فقط در کلاس S موجود می‌باشند.

لازم به ذکر است فشار کاری اتصالات هیدرولیک را در دو کلاس L و S می‌توانید از کاتالوگ‌های اتصالات در قسمت کاتالوگ‌های سایت ما بدست آورید و همچنین مصرف کنندگان محترم می‌باشیست اطلاع داشته باشند که اتصالات کلاس S در بعضی از سایزها اختلافشان با کلاس L به ۲۰۰% هم می‌رسد.

 

 Untitled-14

 

تیوب‌ها توسط تداخل رزوه‌ها آب بندی نمی‌شوند بلکه معمولاً‌به دو طریق زیر به هم متصل و آب‌بندی می‌گردند:

اتصالات جوشی که داخل مهره قرار می‌گیرد و در سر لوله جوش داده می‌شود.

اتصالات بوشی که داخل مهره قرار می‌گیرد و در زاویه اتصالات آب‌بندی می‌شود.

اتصالات بوشی از متداول‌ترین و بهترین روش‌ها برای ارتباط لوله با اتصالات می‌باشد. در این روش جهت اتصال کامل، یک رینگ با لبه تیز (زاویه ۲۴ درجه) داخل سطح لوله فرو می‌رود و آب‌بندی کامل ایجاد می‌گردد. درزبندی در این روش به صورت درگیری فلز به فلز انجام می‌شود. یک مهره با رزوه‌های موازی بوش را تحت فشار قرار داده و نگه می‌دارد.

Untitled-15

برخی نکات مهم در طراحی مسیر و چیدمان تیوب‌ها

 

 

Untitled-16

مهار لوله‌ها توسط بست و نصب تکیه‌گاه

مقالات شیلنگ های هیدرولیک

اطلاعات درباره شیلنگ‌های هیدرولیک

محاسبه، طراحی و انتخاب انواع شیلنگ برای سیستم‌های هیدرولیک، نیاز به دانش کافی و تجربه بالا در این زمینه دارد. در صورتی که شما به عنوان یک مهندس مکانیک نیاز به طراحی این خطوط دارید، حتی‌المقدور این امر را به کارشناسان صنعت هیدرولیک بسپارید.

با این حال اگر شخصاً علاقه‌مند به طراحی و انتخاب انواع شیلنگ هیدرولیک هستید، لازم است حداقل چند مرجع کاربردی را در این رابطه مطالعه نمائید.

توصیه اکید همه سازندگان شیلنگ این است که بدون دانش و تجربه کافی هرگز اقدام به انتخاب شیلنگ نکنید.

شیلنگ‌ها معمولاً در دو گروه فشار بالا و فشار پایین مورد استفاده قرار می‌گیرند. شیلنگ‌های فشار پایین به صورت شیلنگ لاستیکی شفاف فنری بین مخزن و پمپ در خط مکش نصب می‌گردند تا علاوه بر انتقال روغن، پمپ امکان لرزش آزاد داشته باشد. در صورت استفاده از لوله در این موقعیت حتماً باید از لرزه‌گیر در مسیر لوله استفاده شود.

برای انتقال روغن برگشتی از پورت نشتی شیرها و هیدروموتورها نیز می‌توان از شیلنگ‌های پلاستیکی فشار پایین استفاده نمود.

 

شیلنگ‌های هیدرولیک

شیلنگ‌های فشار بالا که نسبت به تیوب‌ها دارای انعطاف بسیار بیشتری می‌باشند، بین قطعات ثابت و متحرک مورد استفاده قرار می‌گیرند. این اجزا بیشتر در مواردی به کار می‌روند که نتوان از لوله‌های صلب و تیوب‌ها استفاده نمود. یکی از ویژگی‌های مهم شیلنگ‌ها میرا نمودن لرزش سیستم و صدا است.

شیلنگ‌ها معمولاً از چندین لایه مختلف تشکیل می‌شوند. لایه اول یک تیوب لاستیکی از جنس لاستیک مصنوعی، تفلون یا پلی استر می‌باشد. لایه میانی که وظیفه تحمل فشار را دارد معمولاً از شبکه سیمی بافته شده از رشته‌های فولادی ساخته شده است. این بخش با توجه به فشاری که باید توسط شیلنگ تحمل شود ممکن است ازچند لایه مختلف تشکیل شود. لایه سوم که بالاترین لایه است از لاستیک مقاوم به سایش مانند پلی استر ساخته می‌شود. این لایه از شیلنگ نیز ممکن است جهت حفاظت در برابر آسیب‌های مکانیکی به صورت چند لایه ساخته شود که از یک لایه تا ۶ لایه می‌باشد.

 

Untitled-1

لایه‌های مختلف شیلنگ هیدرولیک

 

 

Untitled-3

ارتباط اجزای مختلف توسط شیلنگ‌های هیدرولیک

 

مشخصات اصلی شیلنگ‌ها

Untitled-4

 

شیلنگ هیدرولیک

حداکثر فشار کاری مجاز: معمولاً این فشار با در نظر گرفتن فشارهای استاتیک و دینامیک توسط سازنده مشخص می‌گردد. فشار کاری استاتیک توسط یک ضریب اطمینان ۱:۴ تعیین می‌گردد، یعنی حداکثر فشار کاری ۴/۱ فشار انفجار شیلنگ، مجاز می‌باشد.

فشار انفجار: این فشار معمولاً با اعمال تست مشخصی تعیین می‌گردد. شیلنگ در مقادیر زیر این فشار، نشتی نخواهد داشت و منفجر نمی‌شود.

فشار تست: شیلنگ را برای مدت ۳۰ یا ۶۰ ثانیه تحت فشاری معادل دو برابر فشار کاری مجاز قرار می‌دهند.

افزایش طول: در تمام شیلنگ‌ها با افزایش فشار، افزایش طول مشاهده می‌شود. میزان این تغییر طول تابع طرح لایه‌های بافته شده داخلی آن‌ها می‌باشد.

شعاع خم: برای حفظ ایمنی کارکرد شیلنگ، نباید در حالت ثابت خم اعمالی آن از حد معینی بیشتر شود.

دمای کاری: دمای کاری بالا به صورت قابل توجهی از عمر شیلنگ می‌کاهد.

 

Untitled-5

اتصال پرسی سرشیلنگ

 

اتصالات سرشیلنگ به دو صورت رزوه داخلی و خارجی به اتصالات بعدی یا پورت‌های سیستم متصل می‌گردند.

Untitled-6

انواع اتصالات سر‌شیلنگ

 

سایز شیلنگ‌های هیدرولیک

در شیلنگ‌های دو لایه قطر داخلی برابر با قطر خارجی تیوب هم سایز می‌باشد و مقدار عددی آن دقیقاً معادل عدد ارائه شده به اینچ می‌باشد. برای مثال قطر داخلی شیلنگ ۲/۱ اینچ دقیقاً برابر ۵/۰ اینچ معادل ۷/۱۲ می‌باشد. قطر خارجی تیوب ۲/۱ اینچ نیز برابر همین مقدار می‌باشد.

 

 

Untitled-7

مقایسه شیلنگ و تیوب

 

در جدول زیر سایز قطر داخلی شیلنگ‌های متداول در صنعت ارائه شده است:

Untitled-8 

تعیین نحوه نصب شیلنگ‌ها و لوله‌های هیدرولیک

هنگام نصب شیلنگ‌ها نکات مندرج در جدول زیر لازم است رعایت گردد. مهمترین امر در نصب شیلنگ رعایت طول مناسب برای آن می‌باشد. قطعات مختلف بدون اینکه شیلنگ تحت کشش قرار بگیرند باید بتوانند حرکت نمایند. همچنین شعاع خم باید به اندازه کافی بزرگ باشد.

 

Untitled-9

 

Untitled-10

مقالات اتصالات هیدرولیک

اطلاعات درباره اتصالات هیدرولیک

مجموعه حکمت اطلاعات به دست آمده درباره اتصالات هیدرولیک را در این بخش قرار داده است که شاید قدمی کوچک در زمینه هیدرولیک برداشته باشد.

انواع رزوه‌ها

انواع مختلف رزوه‌ها در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. برخی از انواع رزوه مانند NPT، NPTF، BSP، BSPT، SAE، METRIC و UN/UNF در صنعت هیدرولیک پرکاربردتر می‌باشند. هر کدام از انواع مذکور با توجه به زاویه و مشخصات دیگر رزوه‌ها می‌توانند در آب‌بندی و استقرار قطعات نقش بسزایی داشته باشند.

 

Untitled-17

آب‌بندی خشک و درگیری معمولی رزوه‌ها

 

Untitled-18

زاویه قرارگیری و تراش برای چند نمونه از انواع رزوه‌ها

 

ارتباط بین اتصالات و پورت‌ها

قطعات هیدرولیک شامل انواع پمپ‌ها، موتورها، شیرها، سیلندرها و … دارای چندین پورت ورود و خروج روغن و پورت‌های کنترلی می‌باشند که توسط انواع اتصالات به صورت رزوه‌ای یا فلنجی با لوله‌ها و شیلنگ‌ها به هم مرتبط می‌گردند. انتخاب نحوه اتصال مناسب نه تنها باعث کاهش هزینه‌ها و سهولت نصب می‌گردد بلکه امکان ایجاد نشتی را نیز کاهش می‌دهد.

سه نوع متداول از اتصالات برای ارتباط بین انواع لوله، تیوب و شیلنگ و اتصال آن‌ها به پورت‌های قطعات هیدرولیک به کار می‌رود:

اتصال با رزوه‌های موازی

اتصال با رزوه‌های مخروطی

اتصال فلنجی

 

اتصالات رزوه‌ای (NPT وBSPT و BSP)

منظور از رزوه‌های مخروطی، زاویه دنده‌ها نمی‌باشند، بلکه شیب‌دار بودن وضعیت قرار‌ گیری آن‌ها است.

رزوه‌های موازی یا مستقیم به راحتی بسته می شود وآب‌بندی در آن‌ها توسط اورینگ انجام می‌شود.

 

Untitled-19

اتصال با دنده‌های موازی و مخروطی

 

 

Untitled-20

اتصال و آب‌بندی تیوب‌ها

 

اتصالات فلنجی (بغل پمپی)

اتصالات فلنجی بهترین انتخاب برای پورت‌های بزرگ و جریان‌های زیاد می‌باشد.

Untitled-21

اتصال فلنجی

 

نکات مهم در مورد انتخاب نوع اتصالات

در اتصال با دنده‌های موازی، آب‌بندی توسط رزوه‌ها انجام نمی‌شود بلکه وظیفه جلوگیری از نفوذ روغن و نشتی بر عهده انواع اورینگ‌ یا واشر‌های تخت فلزی می‌باشد. در اتصالات مخروطی رزوه‌ها علاوه بر نگه‌داری اتصال وظیفه آ‌بندی رانیز برعهده دارند.

اتصال با رزوه‌های موازی برای ارتباط شیری‌ها به صورت متداول مورد استفاده قرار می‌گیرند. این اتصالات نیاز به گشتاور کمتری برای نصب، نسبت به اتصالات مخروطی دارند. این امر باعث حذف امکان ایجاد اعوجاج و ترک در پوسته قطعات هنگام سفت کردن اتصال می‌شود.

اتصالات با رزوه مخروطی برعکس اتصالات موازی ممکن است بر اثر لرزش به مرور زمان شل شده و ایجاد نشتی نمایند.

اتصالات با رزوه‌های موازی هنگام نصب تغییر شکل نمی‌دهند و امکان استفاده مجدد آن‌ها وجود دارد در حالی که اتصالات مخروطی برای استفاده مجدد محدودیت دارند.

اتصال فلنجی بهترین انتخاب برای پورت‌های بزرگ و جریان‌های زیاد می‌باشند. این اتصالات توسط اورینگ فشرده شده در شیار موجود در سطح صاف اطراف اتصالات آب‌بندی می‌شود.

 

اتصالات شیلنگ‌ها

معمولاً دو سر شیلنگ‌های فشار قوی به دو مجموعه اتصال رابط متصل می‌گردد. این اتصالات معمولاً به صورت پرسی یا پیچی به شیلنگ متصل می‌شوند. اتصال پرسی که توسط فشردن یک غلاف روی شیلنگ انجام می‌شود قابل استفاده مجدد نیست. در این حالت غلاف فولادی توسط قالب‌ها و پرس مخصوص بر روی شیلنگ فشرده شده به نحوی که بر روی آن اعوجاج ایجاد می‌گردد. این اعوجاج مانع جدا شدن اتصال از سر شیلنگ خواهد شد. نوع پیچی این اتصال را می‌توان مجدداً بعد از باز نمودن اتصال مورد استفاده قرار داد.

 

هدایت کننده‌های روغن

در سیستم‌های هیدرولیک، هدایت کننده‌های روغن، وظیفه انتقال روغن به مصرف کننده‌های مختلف را بر عهده دارند. اجزاء هدایت کننده روغن در سه گروه اصلی زیر طبقه بندی می‌شوند:

اتصالات (فیتینگ‌ها)

شیلنگ‌ها (فشار قوی و پلاستیکی)

لوله‌ها (شامل لوله‌های هیدرولیک و تیوب‌ها)

 

Untitled-22

 

انتقال روغن در ورودی و خروجی قطعات هیدرولیک توسط اتصالات مستقر روی پورت‌ها صورت می‌گیرد. در ادامه لوله‌ها و شیلنگ‌ها بخش عمده مسیر انتقال را تشکیل می‌دهند. در ابتدا و انتهای لوله‌ها و شیلنگ‌ها برای ایجاد ارتباط با یکدیگر از اتصالات مختلف استفاده می‌شود. در فرآیند انتقال، این اجزا تحت انواع تنش‌های مکانیکی، حرارتی و خوردگی قرار می‌گیرند. این تنش‌ها مهمترین عوامل در تعیین سایز و جنس هدایت کننده‌های روغن می‌باشند. سایز لوله‌ها، شیلنگ‌ها و اتصالات باید به نحوی تعیین شود که آن‌ها قادر به انتقال کل دبی بوده و با عبور جریان اصطکاک زیادی تولید نگردد.

 

نمودار تعیین دبی عبوری از شیلنگ‌ها و لوله‌ها

تمام متن15

 

تمام متن16

 

مقالات لوله های بدون درز

لوله های بدون درز

لوله‌های فولادی معمولاً به دو صورت ساخته می‌شوند.

۱-لوله‌های درزدار ( welded pipe) یا لوله با درز جوش :

در این روش رول ورق باضخامت مورد نظر و براساس سایز لوله برش خورده و پس عبور از غلطک‌های نورد به شکل گرد در می‌آیند و پس از آن درز بوجود آمده جوشکاری شده وبه مرحله تست وکونیک میروند این روش تولیداصطلاحا”روش نورد نامید می شود. این روش بیشتر جهت تولید انوع پروفیلهای موردمصرف درساختمان وتولید لوله‌های شوفاژی ولوله‌های گازی مورد مصرف درلوله کشی ساختمان بکار می‌روند

در این روش تولید اصولا دونوع روش جوش برای جوشکاری درزجوش مورد استفاده قرارمی‌گیرد:

Electric Resistance Welded- ERW

دراین روش با ایجاد آمپر بالا توسط دستگاه الکتریکی جوش باعث بوجود آمدن حرارت درلبه های درزجوش شده وباعت ذوب شدن این لبه ها گردیده که منجر به جوش خوردن دولبه اتصال می گردد که اصطلاحا” به این روش جوشکاری لب به لب نیز می گویند ونیازبه هیچ گونه الکترود ندارد.

High Frequency Induction (HFI) Welded Pipe

این روش جوشکاری فرکانس بالا می باشد که در این روش عبوری جریان برق با فرکانس بالا از لبه های درزجوش باعث حرارت زیادی شده که منجر به ذوب شدن لبه وجوش خوردن آنها می‌گردد دراین روش کنترل حرارت جوش ودرنتیجه کیفیت آن بیشتر از روش قبلی می باشد در هرصورت این نوع لوله ها عموما” جهت مصارف صنعتی وفشار های پایین کارایی دارند وبرای فشارهای بالاتر باید از لوله‌های مانیسمان استفاده کرد.

۲-لوله‌های بدون درز (مانیسمان) seamless pipe :

لوله های بدون درز به صورت اکسترودینگ توسط قالب‌های مختلف تولید می‌شود. اصولا تولید لوله های بدون درز مستلزم فرایندی است که طی آن یک شمش فولادی تبدیل به لوله می گردد.لوله‌های مانیسمان از شمش های فولادی تولید می‌شوند آنها عموما با کشش و نورد شمش های گرد فولادی تولید می‌شوند البته تولید از مقاطع چهار گوش نیز امکان پذیر است اما باعث بالا رفتن هزینه تولید می‌گردد نکته جالب درباره روش تولید لوله مانیسمان این است که تولید از سایزهای بزرگتر به کوچکتر می‌باشد وسایزهای۲/۱و۴/۳و۱اینچ معمولا” به روش سرد می‌باشد یعنی برای تولید سایز۲/۱اینچ ابتدا باید شمش ۷۶ پس از حرارت سوراخ ۲/۱ایجاد می شود وپس از نورد وکشش درخط تولید لوله ۴/۱ ۱اینچ تولید شده وپس از آن با روش سرد لوله ۴/۱ ۱ کشیده شده و پس از اسید کاری وطی چند مرحله کشش به سایز موردنظر۲/۱ اینچ می رسند. این روش اولین بار توسط مهندسی آلمانی به نام مانیسمان بکاررفت و فقط در ایران به این نام خوانده می شود .

مراحل تولید لوله به شرح زیر است:

۱-برش:

در مرحله اول شمش فولادی را بنا به خواسته سفارش دهنده به ابعاد گوناگون برش می دهند(ممکن است اینشمش تولید داخل یا تولید کشورهایی چون اکراین باشد )

۲-مرحله گرمادهی:

شمش را داخل کوره های قوسی که با استفاده از سوخت گاز گرمادهی می شوند گرم می کنند تا به مرحله سرخ شدن برسد

۳-سامانه لخ پرس :

در این مرحله شمش را بوسیله لخ پرس سوراخ می کنند

۴-دستگاه اللنگاتور:

فولاد گرم شده را با دستگاه اللنگاتور گرد میکنند

۵-مرحله شلیک سمبه:

میتوان گفت این مرحله جالب ترین مرحله تولید می باشد این مرحله مرحله شلیک سمبه به داخل شمش فولادی می باشدکه با سرعتی بالا سمبه ای به طول۱۲ متر راداخل شمش فولادی میکنند

۶-تاب گیری:

در این مرحله اگر لوله مقدار کمی تاب داشته باشد صاف و یکدست می شود

۷-جداسازی سمبه:

در مرحله آزاد سازی سمبه ،سمبه داخل لوله از آن جدا می گردد

۸-مرحله کروی :

در این مرحله سروته لوله گرفته می شودو لوله به حالت گرد در می آید(قبل از این مرحله سر وته لوله حالت تیز و برنده داشته است)

۹-مرحله کشش:

در این مرحله لوله را به اندازه های گوناگون تا ۲۴ مترتحت کشش قرار می دهد

۱۰-مرحله سرد کردن:

لوله را با آب و با فرایندی مخصوص خنک می کنند

۱۱-مرحله اندازه گیری:

لوله خنک شده به انتخاب مشتری برش داده می شود(معمولا ۶متری)

۱۲-مرحله آزمایش یا تست:

با کامپیوتر لوله راتست می کنند تا ضایعات از مابقی جدا گردد

۱۳-مرحله کونیک شدن دو سر لوله :

در این مرحله سر و ته لوله با دستگاه کونیک و صاف می شود(بخاطر تسهیل امر جوشکاری)

۱۴-پولیش زدن :

این مرحله که تنها مختص مشتریان از کشورهای خارجی می باشد لوله بوسیله روغنی مخصوص پالیش می گردد (این عمل برای جلوگیری از زنگ زدن می باشد)

۱۵- بستن لوله ها

در مرحله پایانی لوله ها بسته بندی می شوند شکل بسته بندی شش ضلعی می باشد و با تسمه محکم بسته وآماده بارگیری می گردد.

لوله های فشار قوی که در بازار ایران آن ها را لوله های بدون درز می نامند بسیار متنوع می باشند و مصرف کنندگان می بایست قبل از سفارش خرید متوجه باشند که کدام نوع از لوله های فشار قوی و یا لوله های بدون درز را می خواهند.

درست است که لوله های بدون درز برای مصارف فشار قوی می باشند اما مسئله مهم این است که کلمه فشار قوی به چه معناست؟

معمولا فشار های کاری بیش از ۲۰ Bar را فشار قوی می نامند در حالی که کلمه فشار قوی بعضی اوقات برای فشار کاری۱۰۰۰ Bar هم استفاده می شود. بنابراین می بایست در سفارش خرید بسیار دقت شود و تنها به کلمه لوله های بدون درز و لوله های فشار قوی اکتفا نکرد.

خریداران و مصرف کنندگان می بایست توجه داشته باشند لوله های درز مخفی هرگز نمی توانند جای لوله های بدون درز را بگیرند و هرگز جزو گروه لوله های فشار قوی نمی باشند مگر اینکه با محاسبات دقیق برای فشار کاری بالا تولید شده باشند و از بین بردن درز لوله های درزدارفقط برای زیبا و تمیز تر شدن لوله ها است و هرگز حتی ۱ Bar را هم زیاد نخواهد کرد.

لوله های فشار قوی را معمولا لوله هایی می نامند که با نام رده های ۲۰ ، ۴۰ ، ۸۰ و ۱۶۰ در بازار شهرت یافته اند و این رده ها به این معنا می باشد که ضخامت لوله های فشار قوی را تامین می کند و توصیه می شود حتما هنگام خرید ضخامت لوله را هم سوال کنید و فقط به کلمه رده اکتفا نکنید.

لوله های بدون درز را معمولا لوله های تیوب می نامند و تفاوت لوله های بدون درز ( لوله های تیوب) با لوله های فشار قوی در این است که لوله های بدون درز انعطاف پذیر می باشند و بیشتر در سایزهای میلی متری ۶ ، ۸ ، ۱۰ ، ۱۲ ، ۱۴ ، ۱۵ ، ۱۶ ، ۱۸ ، ۲۰ ، ۲۲ ، ۲۵ ، ۲۸ ، ۳۰ ، ۳۵ ، ۳۸ ، ۴۲ و لوله های بدون درز نیز همانند لوله های فشار قوی در ضخامت های مختلف موجود می باشند و قبل از سفارش خرید حتما فشار کاری خود را بررسی کنید و فقط به کلمات لوله های فشار قوی و لوله های بدون درز اکتفا نفرمایید