منوی اصلی
Translate
فروش اینترنتی

بررسی و عیب یابی کالا

 به نام خدا

–   مشاوره فنی در زمینه اتصالات هیدرولیک

 –   اعزام مهندسین هیدرولیک به تمام نقاط کشور

اطلاعات درباره شیلنگ های هیدرولیک

شیلنگ هیدرولیک از لایه های لاستیک یا مواد ترموپلاستیک که با لایه هایی از نوار سیم فولادی یا الیاف بافته شده و با تک لایه محافظ بیرونی از جنس لاستیک یا پلاستیک ساخته می شود .

 شیلنگ های چند مارپیچ ( یا چند لایه ):

برای مصارف فشار بالا از شیلنگ های چند مارپیچ ( یا چند لایه ) استفاده می شود. ساختمان آنها نیز مشابه است ولی چندین لایه مارپیچ از نوار سیم بافته شده ومقاوم که با لایه های پلاستیکی از یکدیگر جدا شده اند، در آن به کار رفته است .

شیلنگ های مدرن:

شیلنگ های مدرن، قطر داخلی کوچک‌تری دارد و از مواد ترموپلاستیک برای لایه های بیرونی (پوشش از داخل ) والیاف بافته شده برای تقویت لوله استفاده می شود. این نوع لوله ها بیشتر در صنایع خودرو به کار می رود .

فشار کاری: فشار کاری شیلنگ (‌درهرنوع ) به قطر داخلی آن بستگی دارد .
حداقل فشار ترکیدگی: ضرایب اطمینان شیلنگ ها بالاست و حداقل فشار طراحی برای ترکیدگی معمولا پنج برابر فشار کاری در نظر گرفته می شود.

اتصال شیلنگ ها

اتصال پرسی ( ثابت ):

در اتصال پرسی با استفاده از پرس مخصوص هیدرولیکی یا مکانیکی ( مکانیزم پیچ ) شیلنگ به سر توپی اتصال، پرس می‌شود. در اتصال جداشونده از ابزار بسیار ساده ای استفاده می‌شود. البته واژه‌ی جداشونده نام درستی برای این نوع اتصال نیست زیرا به ندرت اتفاق می‌افتد که بیش از یک بار استفاده شود. در اتصال پرسی، دیواره‌ی شیلنگ، بین حلقه‌های داخلی وخارجی سر اتصال قرار می گیرد و پس از پرس شدن، با فشار محکم می شود.

 اتصال جداشونده:

از اتصال جداشونده برای ایجاد شعاع دقیق برای توپی اتصال ( R1 و R2 ) استفاده می‌شود. در این روش پس از آماده سازی سر شیلنگ، حلقه بیرونی توپی روی شیلنگ پیچ می‌شود ( پیچ آن چپگرد است ). بنابراین دیواره ی شیلنگ بین حلقه های داخلی و خارجی ساندویچ می‌شود. برای راحت جا زدن حلقه ها، آنها را با روغن هیدرولیک مدار روغن کاری می‌کنند.

سر بعضی از انواع شیلنگ ها را قبل از جا زدن حلقه بیرونی باید چاک داد یا مقداری لخت کرد و تراشید. در شیلنگ های غیر قابل تراشیدن یا بریدن، حلقه یبرونی مستقیما روی شیلنگ جا زده می‌شود. برای جا زدن اتصال جدا شونده بر روی لوله‌های ترمو پلاستیک ابزارهای پیش ساخته مخصوص مورد نیاز است. از این ابزارها در شیلنگ‌های لاستیکی مرسوم نیز می‌توان استفاده کرد.

انواع شیلنگ و اتصال بسیار زیاد است. برای هر کلاس شیلنگ، بیش از ۳۰ نوع اتصال در اندازه های مختلف به ازای هر کدام از دو نوع پرسی و جدا شونده تولید می‌شود. در شیلنگ های چند لایه باید از اتصال پرسی استفاده شود. درتمام انواع اتصالات توصیه می‌شود حداقل یکی از شیلنگ‌ها در محل اتصال قابلیت چرخش داشته باشد.

روش نصب شیلنگ های هیدرولیک

در نصب شیلنگ هیدرولیک باید به نکات زیر توجه کرد:

۱- از ایجاد خم ها و پیچش های تند و تیز در شیلنگ خودداری کنید، همه ی اتصالات باید در یک صفحه قرار گیرد.

۲- از تماس و سایش شیلنگ ها با یکدیگر یا با قطعات فلزی خودداری کنید .

۳- یکی از روش های درست نصب اتصالات شیلنگ ها را انتخاب کنید .

سازندگان حداقل شعاع مجاز خم‌ها و حداقل طول مجاز شیلنگ ها را در کاتالوگ مشخص می کنند. خم‌های تیزتر از مقادیر توصیه شده باعث کاهش فشار کاری، عمر مفید شیلنگ، و زمان سرویس و تعمیر آن می‌شود. گاهی از لوله‌های توری فلزی برای کنترل شعاع خمش شیلنگ‌ها استفاده می‌شود .

پارگی و خرابی شیلنگ هیدرولیک

همواره امکان پارگی ناگهانی شیلنگ وجود دارد. روی شیلنگ ها شماره‌ای نوشته شده است که تاریخ ساخت آن را مشخص می‌کند. البته پیش بینی عمر واقعی شیلنگ بسیار مشکل است زیرا عمر آن به نوع کاربرد و شرایط محیطی بستگی دارد. اما خرابی های مکرر در شیلنگ ممکن است بر اثر انتخاب، اتصال، و نصب نادرست باشد. شناخت این علل به طور قابل ملاحظه ای به حل مشکل کمک می کند. سازنده‌ی شیلنگ بهترین کسی است که می تواند با دستگاه های تست و اندازه گیری خود دلایل مختلف خرابی‌ها را نشان دهد. به طور خلاصه، شیلنگ و اتصال آن باید خواص زیر را داشته باشد:

۱- با سیال مدار سازگار باشد.

۲- تغییرات دمایی سیال ومحیط را تحمل کند.

۳- به دقت انتخاب شود ( از لحاظ اندازه ) تا افت فشار در حداقل نگه داشته شود و از تخریب ناشی از آشفتگی جریان و تولید گرما، جلوگیری کند.

۴- در اتصال صحیح شیلنگ دقت شود، در صورت نیاز و توصیه تولید کننده حتما از ابزارهای مخصوص استفاده شود.

۵- روش و راستای نصب شیلنگ و اتصالات آن باید به گونه ای باشد که از ایجاد خم‌های تیز، تاب خوردگی، له شدگی، ساییدگی، پیچ خوردگی، ارتعاش و کشیدگی در آن جلوگیری شود. توجه داشته باشید وقتی فشار درون شیلنگ بالا می رود، طول آن تا ۴% کاهش می‌یابد. حرکت شیلنگ باید خمشی باشد نه پیچشی.

۶- مسیر عبور شیلنگ نباید از کنار قطعات مکانیکی متحرک، اشیا و لوله های داغ، کوره و غیره باشد. در صورت لزوم، باید از لوله های توری فلزی یا از پوشش های محافظت کننده در برابر گرما در فواصل آن استفاده کرد.

۷-شرایط محیطی بر کارکرد و عمر مفید شیلنگ موثرند از قبیل: نور ماورای بنفش، اوزون، مواد شیمیایی، آب‌نمک، حلال‌ها، سیالات خورنده و آلودگی هوا.

عیب یابی سیستمهای هیدرولیک

اشکالات عمومی سیستم های هیدرولیکی :
کمبود فشار
کمبود دبی
زوزه پمپ
حرارت بیش از حد
حرکات غلط عمل کننده ها
استهلاک سریع قطعات

هفت گام ساده جهت عیب یابی سیستم های هیدرولیک

بسیاری از عیوب در سیستم‌های هیدرولیک دارای علائم مشابه می‌باشند. برای مثال افت تدریجی یا ناگهانی در فشار باعث کاهش قدرت یا سرعت سیلندر می‌شود. گاهی ممکن است سیلندر هیدرولیک زیر بار متوقف شود و اصلاً حرکت نکند. اغلب کاهش قدرت با افزایش صدا در پمپ همراه خواهد بود، مخصوصاً در زمان هایی که در سیستم فشار سازی می‌شود و این فشار به پمپ منتقل می‌گردد. در عیب‌یابی سیستم های هیدرولیک ساده، اجزاء اصلی شامل پمپ، شیر فشارشکن، شیر کنترل جهت یا سیلندر ممکن است ایراد داشته باشند و لازم است جهت سرویس تکنسین با تجربه اقدام نماید. با استفاده از روش گام به گام ذیل می‌توانید عیوب سیستم هیدرولیک را ردگیری نموده و درصورت لزوم قطعات را تست و یا تعویص نمائید.
گام اول: بررسی صافی (فیلتر) مکش پمپ
شاید بتوان گفت اولین مشکلی که اغلب در سیستم های هیدرولیک بوجود می‌آید، پدیده کاویتاسیون است که بواسطه انسداد ناشی از ذرات خارجی در فیلتر مکش ایجاد می‌شود. این پدیده ممکن است در پمپ های کهنه و یا پمپ های نو اتفاق بیفتد. کاویتاسیون باعث افزایش صدا و کاهش فشار یا سرعت می‌شود. معمولاً صافی مکش در زیر روغن غوطه‌ور می‌باشد. اپراتور سیستم‌های هیدرولیک معمولاً تا زمانی که در سیستم عیب مشهودی بوجود نیاید آنرا سرویس نمی‌کند. تحت چنین شرایطی دیر یا زود فیلتر مکش مسدود می‌شود و کل سیستم هیدرولیک را متوقف می‌سازد. صافی‌های توری فلزی را با فشار هوا می‌توان تمیز نمود. برای تمیزکاری صافی‌هایی که در روغن پایه نفتی بکار می‌روند، از نفت می‌توان استفاده نمود. اما هرگز از گازوئیل استفاده نکنید. اگر صافی مکش ضربه خورده و کج شده است آنرا تعویض کنید. هنگام نصب مجدد صافی مکش تمامی اتصالات را برای اطمینان از عدم ورود هوا به سیستم چک کنید. روغن داخل مخرن در حداقل ارتفاع ۸ cm بالاتر از صافی مکش باشد.
گام دوم: بررسی همزمان پمپ و فشار شکن
اگر تمیز کاری صافی ورودی پمپ باعث رفع عیب سیستم نشد، پمپ و فشار شکن را از بقیه مدار جدا نمائید. برای این کار خروجی شیر فشار شکن که به شیر راه دهنده متصل است را جدا نمائید. به این ترتیب فقط پمپ، فشار شکن وگیج فشار در مدار پمپ باقی می‌مانند. خروجی فشار شکن را توسط یک در پوش مسدود نمائید. به این ترتیب تمام دبی پمپ از فشار شکن به مخزن تخلیه می‌شود. پمپ را روشن نمائید و با محکم کردن پیچ تنظیم فشار شکن شاهد فشار سازی در گیج فشار باشید.
اگر فشار کامل در سیستم ایجاد نشود به گام سوم بروید.
گام سوم: بررسی جداگانه پمپ و فشار شکن
اگر حداکثر فشار مطلوب در گام دوم بدست نیاید، باید تست‌های بیشتری به شرح ذیل روی پمپ و فشار شکن انجام داد. در صورت امکان خط تخلیه فشارشکن به مخزن را جدا نمائید. سپس تکه ای شلنگ کوتاه به خروجی مذکور متصل نمائید. سر آزاد این شلنگ را به ورودی مخزن وارد کنید به نحوی که نرخ جریان عبوری از آن که وارد مخزن می شود را بتوانید مشاهده نمائید و پمپ را روشن نموده و پیچ تنظیم فشار شکن را شل و سفت نمائید و مقدار دبی خروجی از فشار شکن را مشاهده کنید. اگر پمپ بد عمل کند، خروجی از فشار شکن در هنگامی که پیچ تنظیم آن کاملاً شل باشد، به صورت کامل و با بسته شدن آن مقدار دبی پمپ کاهش می‌یابد. اگر یک فلومتر موجود باشد می‌توان دبی خروجی از پمپ را با دبی ذکر شده در کاتالوگ مقایسه نمود. اگر فلومتر در دست نیست در مورد پمپ های کوچک می‌توان با تخلیه روغن خروجی پمپ به داخل یک سطل و با اندازه گیری زمان، دبی را محاسبه نمود. برای مثال اگر در زمان ۱۵ ثانیه ۱۰ لیتر روغن داخل سطل ریخته شود، در زمان ۶۰ ثانیه یا یک دقیقه ۴۰ لیتر خواهد ریخت. در نتیجه دبی پمپ ۴۰ لیتر بر دقیقه می‌باشد.
اگر در صورت بستن شیر فشار شکن، گیج فشار بیش از حدود ۷bar را نشان نداد و یا دبی پمپ کاهش نیابد، حتماً فشار شکن معیوب می‌باشد و طبق گام پنجم باید اقدام نمود. ( ابتدا از سالم بودن گیج فشار مطمئن شوید)
گام چهارم: بررسی پمپ
اگر در گام سوم جریان کامل از پمپ خارج نشود یا جریان با بستن شیر فشار شکن، کاهش یابد به احتمال زیاد پمپ ایراد دارد. با فرض تمیز بودن فیلتر خط مکش و سالم بودن لوله کشی ورودی و عدم ورود هوا به آن، روغن از طریق اجزاء داخلی پمپ به داخل می‌لغزد. این موضوع نشان دهنده یک پمپ فرسوده و یا دمای زیاد روغن است. لغزش داخلی روغن در پمپ باعث می‌شود دمای بدنه پمپ از روغن مخزن بسیار داغتر باشد. در حالت عادی کارکرد یک پمپ سالم، دمای پوسته آن ممکن است تا حدود ۱۰ درجه بیش از دمای مخزن باشد. در صورت بیشتر بودن این دما احتمال لغزش داخلی روغن وجود دارد. همچنین احتمال شل شدن یا لغزش تسمه های انتقال نیرو، بریدن شفت یا کوپلینگ یا وجود پیچ های شل شده در سیستم انتقال نیرو نیز می‌باشد.
گام پنجم: بررسی فشار شکن
در صورتی که گام سوم نشان دهد که ایراد در فشار شکن است، سریعترین گام برای تشخیص عیب، تعویض فشار شکن با نمونه سالم می‌باشد. شیر معیوب را بعداً می توان باز نمود و چک کرد.
شیرهای فشار شکن پیلوتی دارای یک گلویی (اریفیس) کوچک است که ممکن است توسط مواد زائد مسدود شده باشد. توسط هوای فشرده یا یک تکه سیم باریک مسیر گلویی را تمیز کنید. همچنین حرکت آزاد اسپول را چک کنید. در فشار ‌شکن‌های زروه‌ای در مسیر لوله امکان دارد به علت محکم بستن لوله و اتصالات، اسپول گیرگرده باشد.
گام ششم: بررسی سیلندر
اگر در مرحله دوم فشار کامل در سیستم تامین شود، پمپ و فشار شکن هردو سالم هستند و عیب سیستم ممکن است در پایین دست مدار باشد.
اولین گام در این مرحله تست پکینگ‌های معیوب سیلندر می‌باشد. برای تست، پیستون را به یکی از دو انتهای کورسش حرکت دهید و در همان موقعیت آن را تحت فشار متوقف نمائید. سپس اتصالات سمتی که پیستون ایستاده است را باز نمائید و نشتی روغن را چک نمائید. بعد از چک کردن، اتصال مذکور را محکم نمائید و پیستون را به طرف مقابل حرکت دهید و تست را تکرار نمائید. تست مذکور را در نقاط میانی کورس سیلندر نیز می‌توان تکرار نمود. البته برای توقف سیلندر لازم است یک مانع با استحکام بالا، جلوی میل پیستون قرار دهید. اگر نشتی روغن وجود داشته باشد پکینگ سیلندر معیوب می‌باشد و لازم است تعویض شود.

گام هفتم: بررسی شیر راه دهنده
اگر سیلندر تست شده در گام ششم سالم باشد، لازم است شیر راه دهنده جریان چک شود. اگرچه معمولاً کمتر ممکن است اتفاق بیفتد ولی سایش زیاد در اسپول شیر ممکن است مانع فشار سازی در سیستم شود.

عیب یابی سیستمهای هیدرولیک

اشکالات عمومی سیستم های هیدرولیکی :

۱- کمبود فشار ۲- کمبود دبی

۳- زوزه پمپ ۴- حرارت بیش از حد

۵- حرکات غلط عمل کننده ها ۶- استهلاک سریع قطعات

۷- گام ساده جهت عیب یابی سیستم های هیدرولیک

بسیاری از عیوب در سیستم‌ها‌ی هیدرولیک دارای علائم مشابه می‌باشند. برای مثال افت تدریجی یا ناگهانی در فشار باعث کاهش قدرت یا سرعت سیلندر می‌شود. گاهی ممکن است سیلندر هیدرولیک زیر بار متوقف شود و اصلاً حرکت نکند. اغلب کاهش قدرت با افزایش صدا در پمپ همراه خواهد بود، مخصوصاً در زمان هایی که در سیستم فشار سازی می شود و این فشار به پمپ منتقل می‌گردد. در عیب یابی سیستم های هیدرولیک ساده، اجزاء اصلی شامل پمپ، شیرفشارشکن، شیر کنترل جهت یا سیلندر ممکن است ایراد داشته باشند و لازم است جهت سرویس تکنسین با تجربه اقدام نماید.

با استفاده از روش گام به گام ذیل می‌توانید عیوب سیستم هیدرولیک را ردگیری نموده و درصورت لزوم قطعات را تست و یا تعویض نمائید.

گام اول: بررسی صافی (فیلتر) مکش پمپ

شاید بتوان گفت اولین مشکلی که اغلب در سیستم های هیدرولیک بوجود می آید، پدیده کاویتاسیون است که بواسطه انسداد ناشی از ذرات خارجی در فیلتر مکش ایجاد می‌شود. این پدیده ممکن است در پمپ های کهنه و یا پمپ های نو اتفاق بیفتد. کاویتاسیون باعث افزایش صدا و کاهش فشار یا سرعت می‌شود. معمولاً صافی مکش در زیر روغن غوطه ور می‌باشد. اپراتور سیستم های هیدرولیک معمولاً تا زمانی که در سیستم عیب مشهودی بوجود نیاید آنرا سرویس نمی‌کند. تحت چنین شرایطی دیر یا زود فیلتر مکش مسدود می‌شود و کل سیستم هیدرولیک را متوقف می‌سازد.

صافی‌های توری فلزی را با فشار هوا می‌توان تمیز نمود. برای تمیزکاری صافی‌هایی که در روغن پایه نفتی بکار می‌روند، از نفت می‌توان استفاده نمود. اما هرگز از گازوئیل استفاده نکنید. اگر صافی مکش ضربه خورده و کج شده است آنرا تعویض کنید. هنگام نصب مجدد صافی مکش تمامی اتصالات را برای اطمینان از عدم ورود هوا به سیستم چک کنید. روغن داخل مخرن در حداقل ارتفاع باید حدود ۸ سانتی متر بالاتر از صافی مکش باشد. 

گام دوم: بررسی همزمان پمپ و فشار شکن

اگر تمیز کاری صافی ورودی پمپ باعث رفع عیب سیستم نشد، پمپ و فشار شکن را از بقیه مدار جدا نمائید. برای این کار خروجی شیر فشار شکن که به شیر راه دهنده متصل است را جدا نمائید. به این ترتیب فقط پمپ، فشار شکن وگیج فشار در مدارپمپ باقی می‌مانند. خروجی فشار شکن راتوسط یک درپوش مسدود نمائید. به این ترتیب تمام دبی پمپ از فشار شکن به مخزن تخلیه می‌شود. پمپ را روشن نمائید و با محکم کردن پیچ تنظیم فشار شکن شاهد فشار سازی در گیج فشار باشید.

 (مثلا اگر فشار تا حداکثر مطلوب سیستم ۱۵۰barبالابرود، پمپ و فشار شکن هر دو سالم می باشند و ایراد سیستم از قسمت‌های بعدی مدار می باشد.) اما اگر فشار کامل در سیستم ایجاد نشود به گام سوم بروید.

گام سوم: بررسی جداگانه پمپ و فشار شکن

اگر حداکثر فشار مطلوب در گام دوم بدست نیاید، باید تست های بیشتری به شرح ذیل روی پمپ و فشار شکن انجام داد. در صورت امکان خط تخلیه فشارشکن به مخزن را جدا نمائید. سپس تکه ای شلنگ کوتاه به خروجی مذکور متصل نمائید. سر آزاد این شلنگ را به ورودی مخزن وارد کنید به نحوی که نرخ جریان عبوری از آن که وارد مخزن می‌شود را بتوانید مشاهده نمائید و پمپ را روشن نموده و پیچ تنظیم فشار شکن را شل و سفت نمائید و مقدار دبی خروجی از فشار شکن را مشاهده کنید. اگر پمپ بد عمل کند، خروجی از فشار شکن در هنگامی که پیچ تنظیم آن کاملاً شل باشد، به صورت کامل و با بسته شدن آن مقدار دبی پمپ کاهش می‌یابد. اگر یک فلومتر موجود باشد می‌توان دبی خروجی از پمپ را با دبی ذکر شده در کاتالوگ مقایسه نمود. اگر فلومتر در دست نیست در مورد پمپ های کوچک می‌توان با تخلیه روغن خروجی پمپ به داخل یک سطل و با اندازه گیری زمان، دبی را محاسبه نمود. برای مثال اگر در زمان ۱۵ ثانیه ۱۰ لیتر روغن داخل سطل ریخته شود، در زمان ۶۰ ثانیه یا یک دقیقه ۴۰ لیتر خواهد ریخت، در نتیجه دبی پمپ ۴۰ لیتر بر دقیقه می باشد.                                                                                                                               اگر در صورت بستن شیر فشار شکن، گیج فشار بیش از حدود ۷barرا نشان نداد و یا دبی پمپ کاهش نیابد، حتماً فشار شکن معیوب می‌باشد و طبق گام پنجم باید اقدام نمود . ( ابتدا از سالم بودن گیج فشار مطمئن شوید)

گام چهارم: بررسی پمپ

اگر در گام سوم جریان کامل از پمپ خارج نشود یا جریان با بستن شیر فشار شکن، کاهش یابد به احتمال زیاد پمپ ایراد دارد. با فرض تمیز بودن فیلتر خط مکش و سالم بودن لوله کشی ورودی و عدم ورود هوا به آن، روغن از طریق اجزاء داخلی پمپ به داخل می‌لغزد. این موضوع نشان دهنده یک پمپ فرسوده و یا دمای زیاد روغن است. لغزش داخلی روغن در پمپ باعث می‌شود دمای بدنه پمپ از روغن مخزن بسیار داغتر باشد. در حالت عادی کارکرد یک پمپ سالم، دمای پوسته آن ممکن است تا حدود ۱۰ درجه بیش از دمای مخزن باشد. در صورت بیشتر بودن این دما احتمال لغزش داخلی روغن وجود دارد. همچنین احتمال شل شدن یا لغزش تسمه های انتقال نیرو، بریدن شفت یا کوپلینگ یا وجود پیچ های شل شده در سیستم انتقال نیرو نیز می‌باشد.

گام پنجم: بررسی فشار شکن

در صورتی که گام سوم نشان دهد که ایراد در فشار شکن است، سریعترین گام برای تشخیص عیب، تعویض فشار شکن با نمونه سالم می‌باشد. شیر معیوب را بعداً می توان باز نمود و چک کرد.

شیرهای فشار شکن پیلوتی دارای یک گلویی (اریفیس) کوچک است که ممکن است توسط مواد زائد مسدود شده باشد. توسط هوای فشرده یا یک تکه سیم باریک مسیر گلویی را تمیز کنید. همچنین حرکت آزاد اسپول را چک کنید. در فشار شکن‌های زروه‌ای در مسیر لوله امکان دارد به علت محکم بستن لوله و اتصالات، اسپول گیرگرده باشد.

گام ششم: بررسی سیلندر

اگر در مرحله دوم فشار کامل در سیستم تامین شود، پمپ و فشار شکن هردو سالم هستند و عیب سیستم ممکن است در پایین دست مدار باشد. اولین گام در این مرحله تست پکینگ‌های معیوب سیلندر می‌باشد. برای تست، پیستون را به یکی از دو انتهای کورسش حرکت دهید و در همان موقعیت آن را تحت فشار متوقف نمائید. سپس اتصالات سمتی که پیستون ایستاده است را باز نمائید و نشتی روغن را چک نمائید. بعد از چک کردن، اتصال مذکور را محکم نمائید و پیستون را به طرف مقابل حرکت دهید و تست را تکرار‌‌‌‌ نمائید. تست مذکور را در نقاط میانی کورس سیلندر نیز می‌توان تکرار نمود. البته برای توقف سیلندر لازم است یک مانع با استحکام بالا، جلوی میل پیستون قرار دهید. اگر نشتی روغن وجود داشته باشد پکینگ سیلندر معیوب می‌باشد و لازم است تعویض شود.

گام هفتم: بررسی شیر راه دهنده

اگر سیلندر تست شده در گام ششم سالم باشد، لازم است شیر راه دهنده جریان چک شود. اگرچه معمولاً کمتر ممکن است اتفاق بیفتد ولی سایش زیاد در اسپول شیر ممکن است مانع فشار سازی در سیستم شود.

نکاتی از سیستم های هیدرولیک

سیستم هیدرولیک

امروزه در بسیاری از فرآیندهای صنعتی، انتقال قدرت آن هم به صورت کم هزینه و با دقت زیاد مورد نظر است در همین راستا بکارگیری سیال تحت فشار در انتقال و کنترل قدرت در تمام شاخه های صنعت رو به گسترش است. استفاده از قدرت سیال  به دو شاخه مهم هیدرولیک و نیوماتیک ( که جدیدتر است ) تقسیم می‌شود. از نیوماتیک در مواردی که نیروهای نسبتا پایین (حدود یک تن) و سرعت های حرکتی بالا مورد نیاز باشد (مانند سیستمهایی که در قسمت‌های محرک ربات‌ها بکار می‌روند) استفاده می‌کنند در صورتیکه کاربردهای سیستم‌های هیدرولیک عمدتا در مواردی است که قدرت‌های بالا و سرعت‌های کنترل شده دقیق مورد نظر باشد(مانند جک های هیدرولیک، ترمز و فرمان هیدرولیک و…).

حال این سوال پیش میاید که مزایای یک سیستم هیدرولیک یا نیوماتیک نسبت به سایر سیستمهای مکانیکی یا الکتریکی چیست؟ در جواب می توان به موارد زیر اشاره کرد:

۱-طراحی ساده      ۲-قابلیت افزایش نیرو       ۳-سادگی و دقت کنترل

۴-انعطاف پذیری     ۵-راندمان بالا                   ۶-اطمینان

در سیستم‌های هیدرولیک و نیوماتیک نسبت به سایر سیستمهای مکانیکی قطعات محرک کمتری وجود دارد و می‌توان در هر نقطه به حرکت‌های خطی یا دورانی با قدرت بالا و کنترل مناسب دست یافت، چون انتقال قدرت توسط جریان سیال پر فشار در خطوط انتقال (لوله‌ها و شیلنگ ها) صورت می‌گیرد ولی در سیستم‌های مکانیکی دیگر برای انتقال قدرت از اجزایی مانند بادامک، چرخ دنده، گاردان، اهرم، کلاچ و… استفاده می‌کنند.

در این سیستم‌ها می‌توان با اعمال نیروی کم به نیروی بالا و دقیق دست یافت همچنین می‌توان نیرو‌‌‌‌‌ ‌های بزرگ خروجی را با اعمال نیروی کمی (مانند بازو بسته کردن شیرها و …) کنترل نمود.

استفاده از شیلنگ های انعطاف پذیر،  سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک را به سیستم‌های انعطاف پذیری تبدیل می‌کند که در آنها از محدودیت‌های مکانی که برای نصب سیستم‌های دیگر به چشم می‌خورد خبری نیست. سیستم‌های هیدرولیک و نیوماتیک به خاطر اصطکاک کم و هزینه پایین از راندمان بالایی برخوردار هستند همچنین با استفاده از شیرهای اطمینان و سوئیچ‌های فشاری و حرارتی می‌توان سیستمی مقاوم در برابر بارهای ناگهانی، حرارت یا فشار بیش از حد ساخت که نشان از اطمینان بالای این سیستم‌ها دارد. اکنون که به مزایای سیستم‌های هیدرولیک و نیوماتیک پی بردیم به توضیح ساده ای در مورد طرز کار این سیستم‌ها خواهیم پرداخت.

برای انتقال قدرت به یک سیال تحت فشار (تراکم پذیر یا  تراکم ناپذیر) احتیاج داریم که توسط  پمپ های هیدرولیک می‌توان نیروی مکانیکی را تبدیل به قدرت سیال تحت فشار نمود. مرحله بعد انتقال نیرو به نقطه دلخواه است که این وظیفه را لوله ها، شیلنگ ها و بست ها به عهده میگیرند .

بعد از کنترل فشار و تعیین جهت جریان توسط شیرها سیال تحت فشار به سمت عملگرها (سیلندرها یا موتور‌‌‌ ‌های هیدرولیک ) هدایت می‌شوند تا قدرت سیال به نیروی مکانیکی مورد نیاز (به صورت خطی یا دورانی ) تبدیل شود.

اساس کار تمام سیستم های هیدرولیکی و نیوماتیکی بر قانون پاسکال استوار است.

قانون پاسکال:

۱-فشار سرتاسر سیال در حال سکون یکسان است .(با صرف نظر از وزن سیال)

۲-در هر لحظه فشار استاتیکی در تمام جهات یکسان است.

۳-فشار سیال در تماس با سطوح بصورت عمودی وارد می‌گردد.

همانطور که در شکل ۱ می‌بینید یک نیروی ورودی نیوتنی می‌تواند نیروی مورد نیاز چهار سیلندر دیگر را تامین کند.

شکل (۱)

  

یا در شکل ۲  داریم :

شکل (۲)

کار سیستم‌های نیوماتیک مشابه سیستم‌های هیدرولیک است فقط در آن به جای سیال تراکم ناپذیر مانند روغن از سیال تراکم پذیر مانند هوا استفاده می کنند. در سیستم‌های نیوماتیک برای دست یافتن به یک سیال پرفشار، هوا را توسط یک کمپرسور فشرده کرده تا به فشار دلخواه برسد سپس آنرا در یک مخزن ذخیره می‌کنند، البته دمای هوا پس از فشرده شدن بشدت بالا می‌رود که می‌تواند به قطعات سیستم آسیب برساند لذا هوای فشرده قبل از هدایت به خطوط انتقال قدرت باید خنک شود. به دلیل وجود بخار آب در هوای فشرده و پدیده میعان در فرایند خنک سازی باید از یک واحد بهینه سازی برای خشک کردن هوای پر فشار استفاده کرد.

اکنون بعد از آشنایی مختصر با طرز کار سیستم‌های هیدرولیکی و نیوماتیکی به معرفی اجزای یک سیستم هیدرولیکی و نیوماتیکی می پردازیم.

اجزای تشکیل دهنده سیستم های هیدرولیکی:

۱- مخزن : جهت نگهداری سیال

۲- پمپ : جهت به جریان انداختن سیال در سیستم که توسط الکترو موتور یا ۳- موتور های احتراق داخلی به کار انداخته می شوند.

۴- شیرها : برای کنترل فشار ، جریان و جهت حرکت سیال

۵- عملگرها : جهت تبدیل انرژی سیال تحت فشار به نیروی مکانیکی مولد کار(سیلندرهای هیدرولیک برای ایجاد حرکت خطی و موتور های هیدرولیک برای ایجاد حرکت دورانی).

شکل ۳ یک سیستم هیدرولیکی را نشان می‌دهد.

 

شکل(۳)

 

اجزای تشکیل دهنده سیستم های نیوماتیکی:

۱- کمپرسور

۲- خنک کننده و خشک کننده هوای تحت فشار

۳- مخزن ذخیره هوای تحت فشار

۴- شیرهای کنترل

۵- عملگرها

شکل ۴ یک سیستم نیوماتیکی را نشان میدهد.

شکل (۴)

یک مقایسه کلی بین سیستم‌های هیدرولیک و نیوماتیک: 

۱- در سیستم‌های نیوماتیک از سیال تراکم پذیر مثل هوا و در سیستم‌های هیدرولیک از سیال تراکم ناپذیر مثل روغن استفاده می‌کنند.

۲- در سیستم‌های هیدرولیک روغن علاوه بر انتقال قدرت وظیفه روغن کاری قطعات داخلی سیستم را نیز بر عهده دارد ولی در نیوماتیک علاوه بر روغن کاری قطعات، باید رطوبت موجود در هوا را نیز از  بین برد ولی در هر دو  سیستم سیال باید عاری از هر گونه گرد و غبار و ناخالصی باشد.

۳- فشار در سیستم‌های هیدرولیکی بمراتب بیشتر از فشار در سیستم‌های نیوماتیکی می‌باشد ، حتی در مواقع خاص به ۱۰۰۰ مگا پاسکال هم میرسد، در نتیجه سیستم‌های هیدرولیکی باید از مقاومت بیشتری برخوردار باشند.

۴- در سرعت‌های پایین دقت محرک‌های نیوماتیکی بسیار نامطلوب است در صورتی که دقت محرک‌های هیدرولیکی در هر سرعتی رضایت بخش است .

۵- در سیستم‌های نیوماتیکی با سیال هوا نیاز به لوله‌های بازگشتی و مخزن نگهداری هوا نمی‌باشد.

۶- سیستم‌های نیوماتیک از بازده کمتری نسبت به سیستم‌های هیدرولیکی برخوردارند.


اطلاعات درباره انواع شیلنگ ها

دراین قسمت با انواع شیلنگ ها و کاربرد آنها آشنا می‌شویم تا بهتر بتوانیم آنها را مورد بررسی قرار دهیم.

انواع شیلنگ‌ها: شیلنگ پنوماتیک PU، شیلنگ پنوماتیک خشک ( ناجین )، شیلنگ پنوماتیک سیلیکون، شیلنگ پنوماتیک شفاف فنردار، شیلنگ پنوماتیک فنردار لاستیکی، شیلنگ پنوماتیک نخدار لاستیکی، شیلنگ پنوماتیک نخدار شفاف.

 شیلنگ ترمز فشارقوی، شیلنگ بخار استم، شیلنگ بخار داخل تفلون PTFE، شیلنگ بخار فلکسیبل استنلس استیل.

 شیلنگ تفلون فشارقوی یک لایه نخ، شیلنگ تفلون فشارقوی یک لایه نخ دوقلو، شیلنگ تفلون فشارقوی دولایه نخ، شیلنگ تفلون فشارقوی دولایه نخ دوقلو، شیلنگ تفلون فشارقوی یک لایه سیم، شیلنگ تفلون فشارقوی یک لایه سیم دوقلو، شیلنگ تفلون فشارقوی دولایه سیم، شیلنگ تفلون فشارقوی دولایه سیم دوقلو.

شیلنگ فشارقوی یک لایه سیم SAE 100 R1 AT، شیلنگ فشارقوی یک لایه سیم SAE 100 R1 A، شیلنگ فشارقوی دولایه سیم SAE 100 R2 AT، شیلنگ فشارقوی دولایه سیم SAE 100 R2 A، شیلنگ فشارقوی سه لایه سیم، شیلنگ فشارقوی چهارلایه سیم ۴SP، شیلنگ فشارقوی چهارلایه سیم ۴SH، شیلنگ فشارقوی چهارلایه سیم R 12، شیلنگ فشارقوی شش لایه سیم، شیلنگ فشارقوی شش لایه سیم R 13،

شیلنگ فشارقوی فنردار مخصوص مکش، شیلنگ فشارقوی فنردار یک لایه نخ، شیلنگ فشارقوی فنردار دولایه نخ، شیلنگ فشارقوی شفاف فنردار، شیلنگ فشارقوی فنردار مخصوص مواد نفتی، شیلنگ فشارقوی فنردار مخصوص مواد غذایی.

شیلنگ فشارقوی نخدار یک لایه SAE 100 R7، شیلنگ فشارقوی نخدار مخصوص باد، شیلنگ فشارقوی نخدار مخصوص بنزین، شیلنگ فشارقوی روبافته مخصوص بنزین، شیلنگ فشارقوی نخدار مخصوص روغن، شیلنگ فشارقوی نخدار مخصوص سندبلاست، شیلنگ فشارقوی نخدار شفاف، شیلنگ فشارقوی نخدار ضد سایش، شیلنگ فشارقوی نخدار مخصوص مواد غذایی، شیلنگ فشارقوی نخدار مخصوص مواد نفتی.

شیلنگ هیدرولیک بخار استم، شیلنگ هیدرولیک داخل تفلون PTFE مخصوص بخار، شیلنگ هیدرولیک فلکسیبل استنلس استیل مخصوص بخار،

شیلنگ هیدرولیک مخصوص تست فشار، شیلنگ هیدرولیک تفلون یک لایه نخ، شیلنگ هیدرولیک تفلون دولایه نخ ۶۰۰ بار، شیلنگ هیدرولیک تفلون یک لایه سیم، شیلنگ هیدرولیک تفلون یک لایه سیم دوقلو، شیلنگ تفلون دولایه سیم، شیلنگ هیدرولیک تفلون دولایه سیم دوقلو، شیلنگ هیدرولیک تفلون دولایه نخ، شیلنگ هیدرولیک تفلون دولایه نخ دوقلو.

شیلنگ هیدرولیک یک لایه سیم SAE 100 R1 AT، شیلنگ هیدرولیک یک لایه سیم SAE 100 R1 A، شیلنگ هیدرولیک دولایه سیم SAE 100 R2 AT، شیلنگ هیدرولیک دولایه سیم SAE 100 R2 A، شیلنگ هیدرولیک سه لایه سیم، شیلنگ هیدرولیک چهارلایه سیم ۴SP، شیلنگ هیدرولیک چهارلایه سیم ۴SH، شیلنگ هیدرولیک چهارلایه سیم R 12، شیلنگ هیدرولیک شش لایه سیم، شیلنگ هیدرولیک شش لایه سیم R 13.

شیلنگ هیدرولیک فنردار مخصوص مکش، شیلنگ هیدرولیک فنردار یک لایه نخ، شیلنگ هیدرولیک فنردار دولایه نخ، شیلنگ هیدرولیک شفاف فنردار، شیلنگ هیدرولیک فنردار مخصوص مواد نفتی، شیلنگ هیدرولیک فنردار مخصوص مواد غذایی.

شیلنگ هیدرولیک کمنزی SAE 100 R5، شیلنگ هیدرولیک نخدار یک لایه SAE 100 R7، شیلنگ هیدرولیک نخدار مخصوص باد، شیلنگ هیدرولیک نخدار مخصوص بنزین، شیلنگ هیدرولیک روبافته مخصوص بنزین، شیلنگ هیدرولیک نخدار مخصوص روغن، شیلنگ هیدرولیک نخدار مخصوص سندبلاست، شیلنگ هیدرولیک نخدار شفاف، شیلنگ هیدرولیک نخدار ضد سایش، شیلنگ هیدرولیک نخدار مخصوص مواد غذایی، شیلنگ هیدرولیک نخدار مخصوص مواد نفتی،شیلنگ هیدرولیک مخصوص ترمز ماشین آلات.

 

شیلنگ‌ها معمولاً در دو گروه فشار بالا و فشار پایین مورد استفاده قرار می‌گیرند. شیلنگ‌های فشار پایین به صورت شیلنگ لاستیکی شفاف فنری بین مخزن و پمپ در خط مکش نصب می‌گردند تا علاوه بر انتقال روغن، پمپ امکان لرزش آزاد داشته باشد. در صورت استفاده از لوله در این موقعیت حتماً باید از لرزه‌گیر در مسیر لوله استفاده شود.
برای انتقال روغن برگشتی از پورت نشتی شیرها و هیدروموتورها نیز می‌توان از شیلنگ‌های پلاستیکی فشار پایین استفاده نمود.

شیلنگ‌های هیدرولیک
شیلنگ‌های فشار بالا که نسبت به تیوب‌ها دارای انعطاف بسیار بیشتری می‌باشند، بین قطعات ثابت و متحرک مورد استفاده قرار می‌گیرند. این اجزا بیشتر در مواردی به کار می‌روند که نتوان از لوله‌های صلب و تیوب‌ها استفاده نمود. یکی از ویژگی های مهم شیلنگ‌ها میرا نمودن لرزش سیستم و صدا است.
شیلنگ‌ها معمولاً از چندین لایه مختلف تشکیل می‌شوند. لایه اول یک تیوب لاستیکی از جنس لاستیک مصنوعی، تفلون یا پلی استر می‌باشد. لایه میانی که وظیفه تحمل فشار را دارد معمولاً از شبکه سیمی بافته شده از رشته‌های فولادی ساخته شده است. این بخش با توجه به فشاری که باید توسط شیلنگ تحمل شود ممکن است ازچند لایه مختلف تشکیل شود. لایه سوم که بالاترین لایه است از لاستیک مقاوم به سایش مانند پلی استر ساخته می‌شود. این لایه از شیلنگ نیز ممکن است جهت حفاظت در برابر آسیب‌های مکانیکی به صورت چند لایه ساخته شود که از یک لایه تا ۶ لایه می‌باشد.
حداکثر فشار کاری مجاز: معمولاً این فشار با در نظر گرفتن فشارهای استاتیک و دینامیک توسط سازنده مشخص می‌گردد. فشار کاری استاتیک توسط یک ضریب اطمینان ۱:۴ تعیین می‌گردد، یعنی حداکثر فشار کاری ۴/۱ فشار انفجار شیلنگ، مجاز می‌باشد.
فشار انفجار: این فشار معمولاً با اعمال تست مشخصی تعیین می*گردد. شیلنگ در مقادیر زیر این فشار، نشتی نخواهد داشت و منفجر نمی‌شود.
فشار تست: شیلنگ را برای مدت ۳۰ یا ۶۰ ثانیه تحت فشاری معادل دو برابر فشار کاری مجاز قرار می‌دهند.
افزایش طول: در تمام شیلنگ‌ها با افزایش فشار، افزایش طول مشاهده می‌شود. میزان این تغییر طول تابع طرح لایه‌های بافته شده داخلی آن‌ها می‌باشد.
شعاع خم: برای حفظ ایمنی کارکرد شیلنگ، نباید در حالت ثابت خم اعمالی آن از حد معینی بیشتر شود.
دمای کاری: دمای کاری بالا به صورت قابل توجهی از عمر شیلنگ می‌کاهد.
اتصالات سرشیلنگ به دو صورت رزوه داخلی و خارجی به اتصالات بعدی یا پورت‌های سیستم متصل می‌گردند.

 بررسی و عیب یابی انواع شیلنگ صنعتی و منجیددار و انواع شیلنگ های مورد استفاده در صنایع، شیلنگ های صنعتی شیلنگ های صنعتی که معمولا دارای سطح مقطع استوانه ای و دایره ای شکل می‌باشند که بر اساس نوع کاربرد در دستگاه های صنعتی متفاوت می‌باشد، پارامتر های مختلفی جهت طراحی و ساخت اینگونه شیلنگ ها موثر می‌باشد که از جمله آن فشار وارده بر شیلنگ، اندازه شیلنگ، سازگاری شیمیایی شیلنگ می‌باشند. شیلنگ های صنعتی انواع مختلفی دارند که هر کدام بر اساس نوع کاربری متفاوت می‌باشد که عبارتند از: شیلنگ های هیدرولیک، شیلنگ پنوماتیک، شیلنگ های منجیددار، شیلنگ استیل، شیلنگ سیلیکونی، شیلنگ های آتش نشانی، شیلنگ های فشارقوی از شیلنگ های صنعتی جهت انتقال سیالات از قبیل روغن، آب، هوا و غیره در فشار های بالا استفاده می‌شود ، جنس مورد استفاده در ساختن شیلنگ های صنعتی بر اساس نوع مصرف و سفارش مشتریان متفاوت می‌باشد ولی ماده اصلی مورد استفاده در شیلنگ های صنعتی پلی اتیلن است. شیلنگ های صنعتی بر حسب نوع صنعت مورد استفاده انواع مختلفی دارند برخی مخصوص عبور مواد شیمیایی، برخی دیگر برای عبور مواد نفتی برخی دیگر قابلیت عبور مواد روغنی می‌باشند که هر کدام یک از این شیلنگ ها دارای فشارهای متفاوتی هستند و اجناس مختلفی از قبیل استیل، آلومینیوم، برنز و غیره می باشد .

 شیلنگ هیدرولیک

شیلنگ هیدرولیک شیلنگی است که تحت فشار بالا، از پلاستیک ترکیبی (سینتتیک)، پلاستیک ارتجاعی در برابر حرارت و یا تفلون تولید شده و کار انتقال سیالات را برای انتقال نیرو به ماشینهای هیدرولیک بر عهده دارد.

مشخصات

استفاده ازماشین آلات هیدرولیکی در اوایل دهه ۱۹۴۰ هنگامی که مهندسین ساختند. سیستم‌های هیدرولیک می توانند بسیار کوچکتر (فشرده تر) سبک‌تر باشند و روغن‌کاری را به طور خودکار انجام دهند. جنگ جهانی دوم نیز عاملی برای پیشرفت ماشین آلات هیدرولیکی در کاربردهای نظامی به حساب می آمد. با پیشرفت در تولید شیلنگ‌های هیدرولیکی انعطاف پذیر، راه برای توسعه طیف وسیعی از ماشین آلات جدید و پر قدرت بر پایه فناوری هیدرولیک باز گردد.

ساختار: شیلنگ‌های هیدرولیک از سه قسمت اصلی ساخته شده‌اند، یک لوله داخلی که مایع از آن عبور می کند. این لوله با پوششی ازسیم‌های تابیده شده (با پوشش پلاستیکی) یا سیم‌های مارپیچ و یا منسوجات بر پایه نخ مستحکم شده، لایه محافظ سوم بیرونی نقش محافظت در برابر هوا، فرسایش و یا روغن یا مواد شیمیایی را به عهده دارد. شیلنگ‌های هیدرولیک برای استفاده در کاربردهای ویژه مکانیکی، صنعتی خاص طراحی و یا سفارش داده می شوند. در اکثر موارد شیلنگهای هیدرولیک در سایزهای خاصی و با دارا بودن اتصال کننده های معمول و برای کار در ماشین‌های مشخصی، اتصالات مربوط بخود را دارند.

طول عمر: شیلنگ‌های هیدرولیک دائمی نیستند. عوامل متعددی می‌توانند بر عمر آنها اثر بگذارند. زیاد خم کردن شیلنگ، پیچاندن آن، گره زدن، کشیدن، له کردن و یا خراشیدن سطح آن می‌تواند عمر شیلنگ را کاهش دهد. دمای بسیار پایین یا بالا در حین کار می‌تواند باعث ترک خوردن و آسیب دیدن شیلنگ شود. استفاده از سایز و نوع با وزن نامناسب نیز می‌تواند به آنها آسیب برساند. شیلنگ‌ها قبل از اینکه خراب شوند باید تعویض گردند که این نکته در ماشین آلات هیدرولیکی سنگین، ترمزها و ماشین‌های هیدرولیکی به توجه ویژه ای نیاز دارد. شیلنگ‌ها ممکن است در هنگام استفاده باد کرده باشند، ترک خورده باشند، تاول زده و یا متورم شده باشند و یا شاید درآن زمان عیبی را نشان ندهند. شیلنگ‌ها را بر اساس توصیه تولید کنندگان بصورت منظم می بایست تعویض و تا از بروز حوادث جلوگیری شود.

مفهوم(هدف)

سیستم‌های هیدرولیک قابلیت این را دارند که براحتی گشتاور نیرو را چند برابر کرده و یا نیرو را به آنها وارد کنند. سیستم‌های مکانیکی دارای سیستم پیچیده (دنده، زنجیر، قرقره ای و اهرم‌ها) هستند تا بتوانند با فاصله ای از موتور باعث حرکت ماشین می گردند. به هرحال سیستم‌های هیدرولیک می توانند نیرو را از یک موتور مولد نیرو توسط مجموعه ای از شیلنگ‌های هیدرولیک به جای دیگری که باید نیرو منتقل شود به سادگی منتقل کنند. سیالات نیرو را بطور موثری منتقل می‌کنند زیرا فشرده نمی‌شوند. نیرویی که به یک سر شیلنگ هیدرولیک وارد آمده با میزان کمی هدر رفتن به سر دیگر آن منتقل می‌شود. تعویض سایز شیلنگ در طی مسیر می‌تواند افزایش و یا کاهش نیروی انتقالی را در طرف دیگر سبب گردد.

مزایا: شیلنگ‌های هیدرولیک می‌توانند نیرو را از چندین انس فشار به یک خروجی چند تنی مبدل کنند. با استفاده از شیلنگ‌های هیدرولیک، ماشین‌های هیدرولیک می‌توانند گشتاوری بسیار قوی با سرعت پایین ایجاد کنند و سرعت و حرکت ماشین را با دقتی بسیار بالا تنظیم کنند. یک پمپ هیدرولیکی یا کمپرسور به تنهایی می‌تواند از طریق شیلنگ‌های هیدرولیکی، نیروی لازم را برای بسیاری ماشین‌های گوناگون و عملکرد آنها را با سطوح متفاوتی از قدرت در یک زمان را فراهم آورد. ماشین‌های پرتوان هیدرولیکی در مکانهایی که بخار اشتعال زا وجود دارد و یا وسایل الکتریکی یا الکترونیکی ممکن است باعث انفجار شوند براحتی کار کنند.

دسته بندی شیلنگ‌ها: شیلنگ‌ها دارای درجه بندی خاصی برای انواع مخصوص به خود است که می‌توانند بر اساس نوع سیالی که در خود جابجا می‌کنند، بازده دمایی که در آن کار می‌کند و میزان فشاری که تحمل می‌کنند دسته بندی شوند. معمولا این اطلاعات روی شیلنگ یا اتصالات آن چاپ می‌شود. در برخی موارد روی شیلنگ‌ها یک شماره مدل چاپ می‌شود و به همراه آنها یک برگه اطلاعات فنی برای انواع مدلها داده می‌شود.

احتیاط: سیستم‌های هیدرولیک برای راه اندازی ماشین‌ها تحت فشار بالا کار می‌کنند. شیلنگ هایی که در فشار بالا عمل نکنند می‌توانند ضربه بسیار محکمی را (مانند تازیانه) به اطرافیان و یا متصدی دستگاه وارد کنند. بنابراین می‌بایست بر اساس توصیه تولید کنندگان، آنها را در مواقع مناسب چک و تعویض نمایند.

 اتصال و آب‌بندی تیوب‌ها

 اتصالات فلنجی (بغل پمپی)
اتصالات فلنجی بهترین انتخاب برای پورت‌های بزرگ و جریان‌های زیاد می‌باشد.

 اتصال فلنجی

 نکات مهم در مورد انتخاب نوع اتصالات
در اتصال با دنده‌های موازی، آب‌بندی توسط رزوه‌ها انجام نمی‌شود بلکه وظیفه جلوگیری از نفوذ روغن و نشتی بر عهده انواع اورینگ‌ یا واشر‌های تخت فلزی می‌باشد. در اتصالات مخروطی رزوه‌ها علاوه بر نگه‌داری اتصال وظیفه آ‌بندی رانیز برعهده دارند.
اتصال با رزوه‌های موازی برای ارتباط شیری‌ها به صورت متداول مورد استفاده قرار می‌گیرند. این اتصالات نیاز به گشتاور کمتری برای نصب، نسبت به اتصالات مخروطی دارند. این امر باعث حذف امکان ایجاد اعوجاج و ترک در پوسته قطعات هنگام سفت کردن اتصال می‌شود.
اتصالات با رزوه مخروطی برعکس اتصالات موازی ممکن است بر اثر لرزش به مرور زمان شل شده و ایجاد نشتی نمایند.
اتصالات با رزوه‌های موازی هنگام نصب تغییر شکل نمی‌دهند و امکان استفاده مجدد آن‌ها وجود دارد در حالی که اتصالات مخروطی برای استفاده مجدد محدودیت دارند.
اتصال فلنجی بهترین انتخاب برای پورت‌های بزرگ و جریان‌های زیاد می‌باشند. این اتصالات توسط اورینگ فشرده شده در شیار موجود در سطح صاف اطراف اتصالات آب‌بندی می‌شود.

 اتصالات شیلنگ‌ها

معمولاً دو سر شیلنگ‌های فشار قوی به دو مجموعه اتصال رابط متصل می‌گردد. این اتصالات معمولاً به صورت پرسی یا پیچی به شیلنگ متصل می‌شوند. اتصال پرسی که توسط فشردن یک غلاف روی شیلنگ انجام می‌شود قابل استفاده مجدد نیست. در این حالت غلاف فولادی توسط قالب‌ها و پرس مخصوص بر روی شیلنگ فشرده شده به نحوی که بر روی آن اعوجاج ایجاد می‌گردد. این اعوجاج مانع جدا شدن اتصال از سر شیلنگ خواهد شد. نوع پیچی این اتصال را می‌توان مجدداً بعد از باز نمودن اتصال مورد استفاده قرار داد.

 هدایت کننده‌های روغن

در سیستم‌های هیدرولیک، هدایت کننده‌های روغن، وظیفه انتقال روغن به مصرف کننده‌های مختلف را بر عهده دارند. اجزاء هدایت کننده روغن در سه گروه اصلی زیر طبقه بندی می‌شوند:
اتصالات (فیتینگ‌ها)
شیلنگ‌ها (فشار قوی و پلاستیکی)
لوله‌ها (شامل لوله‌های هیدرولیک و تیوب‌ها)

 انتقال روغن در ورودی و خروجی قطعات هیدرولیک توسط اتصالات مستقر روی پورت‌ها صورت می‌گیرد. در ادامه لوله‌ها و شیلنگ‌ها بخش عمده مسیر انتقال را تشکیل می‌دهند. در ابتدا و انتهای لوله‌ها و شیلنگ‌ها برای ایجاد ارتباط با یکدیگر از اتصالات مختلف استفاده می‌شود. در فرآیند انتقال، این اجزا تحت انواع تنش‌های مکانیکی، حرارتی و خوردگی قرار می‌گیرند. این تنش‌ها مهمترین عوامل در تعیین سایز و جنس هدایت کننده‌های روغن می‌باشند. سایز لوله‌ها، شیلنگ‌ها و اتصالات باید به نحوی تعیین شود که آن‌ها قادر به انتقال کل دبی بوده و با عبور جریان اصطکاک زیادی تولید نگردد.

 انواع رزوه‌ها
انواع مختلف رزوه‌ها در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. برخی از انواع رزوه مانند NPT، NPTF، BSP، BSPT، SAE، METRIC و UN/UNF در صنعت هیدرولیک پرکاربردتر می‌باشند. هر کدام از انواع مذکور با توجه به زاویه و مشخصات دیگر رزوه‌ها می‌توانند در آب‌بندی و استقرار قطعات نقش بسزایی داشته باشند.

 ارتباط بین اتصالات و پورت‌ها
قطعات هیدرولیک شامل انواع پمپ‌ها، موتورها، شیرها، سیلندرها و … دارای چندین پورت ورود و خروج روغن و پورت‌های کنترلی می‌باشند که توسط انواع اتصالات به صورت رزوه‌ای یا فلنجی با لوله‌ها و شیلنگ‌ها به هم مرتبط می‌گردند. انتخاب نحوه اتصال مناسب نه تنها باعث کاهش هزینه‌ها و سهولت نصب می‌گردد بلکه امکان ایجاد نشتی را نیز کاهش می‌دهد.
سه نوع متداول از اتصالات برای ارتباط بین انواع لوله، تیوب و شیلنگ و اتصال آن‌ها به پورت‌های قطعات هیدرولیک به کار می‌رود:
اتصال با رزوه‌های موازی
اتصال با رزوه‌های مخروطی
اتصال فلنجی

 اتصالات رزوه‌ای (NPT وBSPT و BSP)
منظور از رزوه‌های مخروطی، زاویه دنده‌ها نمی‌باشند، بلکه شیب‌دار بودن وضعیت قرار‌ گیری آن‌ها است.
رزوه‌های موازی یا مستقیم به راحتی بسته می شود وآب‌بندی در آن‌ها توسط اورینگ انجام می‌شود.

لوله های سخت و شیلنگ های پی وی سی لوله و اتصالات سخت پی وی سی، شیلنگ های انعطاف‌پذیر تقویت شده و همچنین انواع گرانول و کامپاندهای پی وی سی لوله و اتصالات سخت پی وی سی از سایز ۲۰ تا ۵۰۰ میلیمتر جهت مصارف فاضلابی، آبرسانی، مخابراتی و برق و همچنین شیلنگ‌های تک لایه و چند لایه تقویت شده پی وی سی از سایز ۱/۴ تا ۲ اینچ جهت مصارف باغبانی و صنعتی گرانول های نرم و سخت پی وی سی (جهت مصارف مختلف لوله ها، کابل های برق، مخابراتی، کفش و غیره) همچنین کامپاندهای تخصصی پی وی سی مانند (PVC-NBR و PVC-EVA) می‌باشد. جهت مصارف آبیاری و  صنعتی شیلنگ ها از مواد اولیه درجه یک که از منابع داخلی و خارجی تهیه می شود.